分析：塑料薄膜凹版印刷着墨不实

一、塑料薄膜表面张力不良影响

    软包装最常用聚乙烯、聚丙烯等;缩写为：PE、PP、PVC、PS、PVA、PC、PET、CA、NY等等。大都属于非极性材料，表面致密、光洁、是一种惰性表面。表面能相对偏底，如聚乙烯仅为2.9～3.0×10-6J/C，表面能低，油墨的转移率不理想，表面光滑、无毛细孔存在，油墨层不易固着或固着不牢固，第一色印完后，容易被下一色叠印的油墨粘掉，使图案及文字不完整，造成缺陷。

    另外，如果用红外光谱对点火花处理过的材料进行测定，可以发现有羧基的存在，若掺入添加剂制成的薄膜在印刷过程中添加剂部分及易渗出，在薄膜表面形成一层油质层。油墨层涂料或其它粘合剂不易在这类薄膜表面牢固地粘结。这也是油墨着墨不实的根本原因所在。因此需要提高塑膜的表面自由能，最常用的方法是电晕处理法。把塑料薄膜放卷后穿过高频电压电极辊之间，利用放电装置对其塑膜放电冲击，使表面产生毛孔呈现凹凸不平状态，通过放大镜我们可以看到原来的致密，光洁表面光滑变得粗糙，油墨附着力增强了，油墨层与基材亲和性、相容性也增大了，斑点及图文再现不良也消失了。所以基材表面能只要738达因，其着墨情况及附着牢度均有明显的改善。

    二、印版堵版引发着墨不实故障

    一般来说，在凹版印刷中，印版网穴中的油墨只有1/～2/3转移到承印材料表面，导致印品出现斑点的原因是：

    (一)油墨干涸于印版表面。

    油墨干涸于印版表面是堵版的主要原因之一。一般是由于油墨的干燥速度过快，油墨粘度高或印刷速度慢等原因所致。所以在实际印刷中应注意：油墨的粘度控制极为重要，如果粘度过高，油墨中的溶剂含量相对较少，更易于挥发而使油墨干涸于版面，因此必须适当降低油墨的粘度;油墨的干燥速度过快，容易产生堵版，可适当使用慢干剂，以调整油墨的干燥速度。复合油墨中，印刷BOPP薄膜的居多，这类油墨以氯丙树脂为主，氯丙溶解于酯，酮及芳烃中的甲苯二甲苯为主，加入部分酯类，如乙酸乙脂等进行调节;印刷速度的影响：“速度过慢，延长了油墨中溶剂的挥发时间，使油墨容易干固于网穴中，对于带有网点的印版，此现象较为常见，可根据实际情况缩短刮墨刀刮墨点与压印点之间的距离，在油墨中加入慢干剂或适当提高印刷速度。

    需要注意的是，中途停机时间较长时，最好升起刮墨刀，让印版滚筒在墨槽中低速运转，防止油墨在版面干涸，一旦发生堵版现象要用去污粉进行洗版处理，若印刷完毕，必须用溶剂将印版擦洗干净，并涂上保护油用毛毯包置，效置通风干燥处，以免下次印刷发生堵版现象。

    环境因素很重要，印刷车间温度宜21℃～23℃，相对温度在60%以下为佳，环境温度过高，溶剂挥发快，造成堵版，则应适应添加慢干剂并加快机速。

    (二)油墨的性能不良及印版质量问题的影响。

    油墨颜料颗粒较大或未被充分溶解，油墨贮存期过长导致变质，溶剂平衡发生变化，引起油墨溶解性降低，不同类型的油墨调配使用不当而引起化学反应。

流散性不良，油墨转移率降低等均会造成堵版，油墨中混有杂质，如刮刀的刀屑，未被溶解的墨渣等也会导致堵版，则应通过过滤油墨来解决，现在包装彩印厂印刷塑料薄膜时印版大多采用电子雕刻版，如果制版加工过程中，可能会由于工艺等原因使网穴内壁生成庇点，镀铬留下表面缺陷或在发生网点丢失，印刷不完整等故障。

    三、着墨不实故障与压印滚筒的表面老化、磨损、滑细度有关：

    压印滚筒表层细腻度，光洁度与着墨不实故障有着密切的关系。压印滚筒表层采用的是橡胶或聚亚胺脂材料。由于印刷时承受着较大的压力，且长期受溶剂的侵蚀，表面极易发胀，老化或磨损。表面出现裂纹或微小的凹坑，印刷时与缺陷位置相接触的图案部分就会不着墨，从而造成图文残缺，特别当印刷版面为层次版，而且网穴深度极浅时最易出现。大多是印不上去，呈块状分布，解决办法则是更换同型号的压印滚筒。如果压印滚筒表面附着灰尘或异物在图文处常常表现为颗粒性的斑点，斑点的空隙处与异物附粘情况相吻合。

    四、导致着墨不实的其它因素：

    塑料薄膜印刷带有网点产品时，印品层次的再现性差，通常出现细小的花絮状斑点，主要是因为网点部分网穴深度较浅，油墨的转移性差，且油墨容易干固于网穴中，难以真实反映图案的阶调层次。尼龙NY印刷时最易产生静电，使印品出现斑点。除使用静电消除剂外，还可以用物理方法加以调节，如印刷车间的温湿度等。

    刮墨刀的作用是将没有网穴处的油墨刮干净，使网穴内的油墨干净，均匀地承印在基材上。如果印刷层次版，刮墨刀的角度就极其重要，角度太大，压力太大，容易造成印品网点、文字线条印不全、印版磨损，刮墨刀的角度太大、印版上的油墨则刮不干净，而刮墨角度的太小则影响到墨层的深浅，从而影响油墨的遮盖力。印刷时，刮墨刀的压力和刮墨角度大小是根据印版图文的深浅以及印品的着墨情况具体而定的。

来源：慧聪印刷网技术论坛