胶版印刷中的网点控制(下)

      润版液的影响：a 润版液的PH值：印刷过程中润版液的PH值不能过低，以大约5～6为宜，因为润版液的PH值过低对胶印油墨的转移影响很大，同时会引起印版腐蚀，降低印版的耐印率，造成高调网点的丢失，或其他印刷问题；b 印版上的水量：印版上空白部分的水膜厚一般为0.5～1微米，墨膜厚度为2～3微米。如果印版上的水分过大，就会对图文部分的墨膜产生侵蚀，导致网点空虚；如果墨膜厚度很大，那么油墨就会在压力的作用下向空白部分铺展，导致网点增大。

　　油墨的影响：1.流动性适中。流动性太小的油墨内聚力过强，很难被碾匀，从而降低油墨的转移性；流动性过大的话，会造成油墨的附着性差，印刷出来的网点扁平、暗淡、甚至出现周边铺展现象，影响产品的质量。另外注意印刷网点产品时油墨的流动度要比文字小些，这样印刷的网点清晰而且饱满。2.选择适合的油墨。要求油墨质地细致，爽滑，流动性能良好，黏度适当，没有滞版的缺点，色彩鲜艳耐久，并且墨色最好为半透明。

　　油墨的合理乳化：这是一个有意思的现象，胶版印刷和其它印刷方式比较，常常是由于油墨的乳化而显得色彩饱和度不够，所以在实际生产中大家都在尽量减小油墨的乳化，以期能够达到更鲜艳的墨色效果。但是实际情况却是，没有合理的油墨乳化（通过实验我们知道当油墨乳化达到26%时为一个理想的乳化状态），油墨就无法在墨辊间、墨辊和印版间、印版和橡皮布间很好的传递（原因是水在油墨表面会形成水膜而阻碍油墨传递），直接的后果就会导致网点的变形或是空虚。另外当油墨的乳化值超过30%的时候，水膜与墨膜间就会失去一个明显的界线，网点边缘会出现毛边、模糊等，更严重的后果便是油墨中的颜料颗粒从树脂中析出，在印版橡皮布上堆积，同样会影响油墨的传递。

　　压力：1.水辊压力只要能够使水辊顺利均匀的向印版转移水分便可，压力过大或过小都对印刷不利。当压力过大时会导致水辊在叼口处跳动造成摩擦，在水的压力下将网点挤压变小，或是变形；当然压力过小的后果是显而易见的，水量无法正常传递，当然印版图文上的墨迹就会向空白部分铺展了。2.墨辊压力应当平而轻，压力过重，网点易压糊，影响产品质量。3.保持滚筒压力适中，均匀。压力过大会导致印版网点上的油墨在大压力作用下产生铺展变形；压力小，会直接导致油墨的转移率下降，转移到承印物上的油墨少而薄。但如果遇到表面平滑度比较底的承印物（如布纹纸，压花纸，新闻纸），则需要适当的加大印刷压力，以弥补承印物表面不平，提高油墨转移效率，从而保证网点的转移。4.保证滚筒的线速度一致（尽可能保证），如果相邻两滚筒间的线速度相差较大，那么就会使网点在滚筒间的传递发生变形。

　　避免“重影”：指的是在印刷品上同一色网点、线条或文字出现的双重轮廓。它是一种方向性的网点增大，印版和橡皮布之间，或橡皮布和压印滚筒之间的压力过大都可造成重影。过大的压力使橡皮布的橡胶表面发生塑性变形，并改变了印刷网点的形状。
　　印版和橡皮布滚筒表面直径不同也会出现重影。如果单张纸胶印机上的橡皮布在滚筒上装得过紧，而印版在滚筒上装得过松，则橡皮布滚筒表面速度会超过印版滚筒的表面速度，由此产生的摩擦作用会使网点增大。网点可在滚筒横向上，从一侧到另一侧发生重影，也可围绕滚筒沿印刷方向出现重影。

　　印版的保护：1.印版涂布胶液要薄而均匀，如果胶液过稠的话，干燥后不容易清洗，容易破坏网点。2.印版在不用的时候尽量不要面向阳光放置，长时间中途停机要注意涂布胶液保护；清洗印版注意不要划伤印版。3.停机时间长要注意不要将水辊直接放在印版上，避免印版长时间接触润版液导致网点被破坏。这些工作做不好将对印版上的网点造成很大的影响。

　　印刷机正常的工作状态：保证印刷机的正常工作状态，是印刷复制网点的关键。在正常的印刷中，网点由于正常的压印等原因会出现大约15%的网点增大，这是正常现象，在印前处理的过程中已经可以做出补偿。但是当印刷机出现非正常的振动，比如说由于印刷机滚筒齿轮啮合不正常、滚筒轴承和轴瓦间隙过大、印刷压力过大、水辊墨辊的跳动等原因，都会导致印刷过程中的网点传递出现网点变形（这种变形可能为网点增大，或是干脆为网点形状的变化），从而出现网点的搭接变化，密度出现异常跳跃。这些网点的变化将直接导致印刷品上出现条杠、重影、并级、网点损失等故障。

　　三勤：在机器操作中要保证做到三勤，即勤搅拌墨斗（保证油墨一定的流动性），勤对照印刷样张（根据样张上的用墨量，来对印刷品上的墨色进行校对），勤观察版面水量（这是对我们前面所提到的水量控制进行经常的监控）。以上所说的三勤是在印刷机操作中必须经常做的，这些操作能够更好的保证网点在印刷过程中的转移和复制。

　　以上只是对网点在复制传递过程需要注意的问题，和一些比较主要的问题做了一些简单的介绍，并没有更深入的讨论，实际的工作中能够遇到的问题更应该是各种各样，可以说是不胜枚举，希望本文能起到一个抛砖引玉的效果，引发同行们对印刷中如何对网点进行更好控制进行更深入的探讨。

信息来源：中国印刷港