包装企业的质量成本管理

包装企业的质量成本管理

包装企业属于配套加工行业，产品质量是企业的核心竞争力，生产出高质量的、符合甚至超过顾客质量要求的产品是每个包装企业追求的目标。实际生产过程中若出现质量不合格产品以及为了将包装调整至合格状态所耗用的人力、物力都会给企业造成质量成本损失，影响到企业的盈利能力，质量成本已经成为包装企业不容忽视的成本内容。

据统计，包装企业的质量成本约占销售额的10%～15%，因此，随着市场竞争的日益加剧，对于微利的包装企业而言，推行质量成本管理显得极为重要。

所谓质量成本(Cost of Quality，简称COQ)是指企业为确保达到满意的质量而支出的费用以及没有获得满意的质量所遭受的损失。这就是说，质量成本是指企业为保证或提高产品质量而进行的管理活动所支付的费用和由于质量损失所造成损失的总和。

开展质量成本管理的目的是尽快寻求到适宜的质量成本，找到主要质量成本因素，发掘质量改进机会，并加以有效地控制。质量成本要实行全过程的、预防性的成本管理，必须充分发挥企业各部门的积极性，把质量成本工作纳入其质量职能中去，才能坚持不懈地开展质量成本管理，否则，仅靠质量部门是开展不了质量成本管理工作的。

质量成本的构成

质量成本主要包括预防成本、鉴定成本、损失成本和外部质量保证成本四部分。

预防成本：

预防发生质量问题而支付的费用，即为了保证产品质量的稳定和提高，控制生产工序质量，减少质量损失而采取的措施所发生的各项费用。包装企业预防成本主要包括以下内容：

质量计划工作费：为制定企业质量目标及质量计划而进行的一系列活动所发生的费用，其中包括编写质量手册及体系文件所发生的费用。

质量审核费：对质量管理体系、生产工序质量和对顾客的质量保证能力进行质量审核所支付的费用。

设计评审费：开发新产品在设计过程的各阶段包括版面设计、生产工艺评审、包装用料配比以及成品箱评估所支付的费用。

保持工序能力费用：为使产品达到满意质量水平而对生产工序能力进行评估及保持工序能力而采取的措施所发生的费用。

质量数据处理费用：包括对顾客质量信息和企业内部质量数据的收集分析、归纳及处理所发生的费用。

质量培训费：以达到顾客质量要求或改进产品质量为目的而对企业相关人员进行培训，包括制订培训计划直到实施以及因质量培训而导致生产停工所发生的费用。

质量改进措施费：制定和贯彻各项质量改进措施计划，以达到提高产品质量或质量管理水平而进行活动所发生的费用。

其它费用：用来评估供货商质量水平及企业内部质量奖励的费用。

鉴定成本

鉴定成本是指为评定产品是否具有规定的质量水平而进行试验、检验和检查所支付的费用，也就是评估原材料、半成品、成品质量状况的各项费用，主要包括如下内容：

入厂检验费：包装企业主要是对入厂的原纸、辅料以及外协件进行检验。

生产工序检验费：包括生产线、印刷、贴面、模切以及粘箱钉箱等生产工序的过程检验。

成品检验费以及包装制品进行破坏性物理试验所消耗的产品成本费用。

试验设备、检测工具、计量仪表的维护、校准以及购置费用：一般规模性包装企业都设有物理实验室，试验设备及检测工具齐全，可以对纸板的厚度、边压、粘合、耐破、戳穿、抗压强度以及原纸的定量、厚度、耐破、裂断长、耐折度等指标进行检测。

评估质量计划执行情形的费用。

损失成本

损失成本又称为失败成本，包括内部损失成本、外部损失成本和间接损失成本。

内部损失成本是交货前因产品不能满足质量要求所造成的损失，也就是指产品在出厂前由于发生质量问题而造成的损失以及为处理质量问题所发生的费用，主要包括生产工序废次品报废损失、因质量问题引起的设备停工损失、因改进质量控制方法使产量降低的损失、返工复检费用以及质量问题处理费。

外部损失成本是产品已运交顾客后所发现的不良或不合格而导致的损失成本，主要包括顾客索赔费用、退次品损失、降级使用损失以及返修或挑选费（包括产品不合格时需要退回返修的运输费用）。一般在出现质量投诉时就会面临着以上几个方面的质量损失，这对包装企业来说比较普遍。

间接损失成本主要是由于质量问题而导致的顾客流失、企业竞争力下降、投诉增加等负面影响，无法用数字来反映，属于隐性成本，但这一方面却对企业竞争力产生长远的影响，更需要认真看待。

外部质量保证成本是指为向顾客提供其质量保证要求的客观证据所支付的费用，主要指ISO质量体系认证和委托国家权威机构提供材质验证报告费用。

质量成本数据统计和分析

质量成本数据的收集与统计

实施质量成本管理所用的质量记录、数据要真实可靠，一般可以从下述来源收集质量成本数据资料：

a)从现有的企业帐户中收集，如检验费用等；

b)从现有帐户中经过分析收集，区分开质量成本与非质量成本；

c)从会计原始凭证以及生产工序质量记录中统计收集；

d)建立临时记录来收集。

质量成本的分析

质量成本的分析是质量成本管理的关键环节，通过分析质量成本构成比例找出影响质量成本的主要因素，以便采取应对措施进行质量改进，从而降低成本，提高企业竞争力。

现以包装企业生产线由于断纸造成的质量成本分析为例进行说明。

在瓦楞纸板生产线如果发生原纸断纸问题，将会造成至少以下几个质量成本因素：

1）停机期间浪费的人力和能源成本；

2）接纸、重新开机浪费的原纸成本；

3）生产线烘干板中因停机引起纸板过度干燥而造成的纸板报废损失。

可见，一个质量问题一般都会导致数个质量成本因素的产生。质量成本分析要做的便是：找出质量成本因素与质量问题之间的关系以及相关的成本费用，接下来要确定消除质量问题的优先顺序和相应措施。因为最终造成质量成本的质量问题并非具有同等地位而是有轻重缓急之分的，在确定消除质量问题的顺序和具体应对措施时，需要采用80／20法则。实际上，80％的质量成本是由于占所有质量问题20％比例的那些质量问题造成的，因此，我们要用80％的可支配资源去解决这些占20％比例却造成80％质量成本的问题。

在进行质量成本分析时要注意一个成本发生源头问题，以便找到问题发生的根源，使问题得以根治。也就是说质量问题可能发生在A部门，但由此而导致的质量成本却可能涉及到其他部门，或者反过来说，B部门的质量成本可能是缘于A部门的质量问题。例如：印刷工序的印刷机没能及时开机，由此而造成的人力和能源成本浪费很可能是由于制版部门没能及时将印版完成或排版部门没能及时将印版排完或是生产线纸板未及时生产出等原因造成。
  

 质量成本总额的分析

计算出企业年度（月份）的质量成本总额，即：

质量成本＝内部损失成本＋外部损失成本＋鉴定成本＋预防成本

必要时，再加上外部质量保证成本，然后分析比较本期质量成本与上期质量成本的变化情况，并找出发展的趋势。

质量成本构成分析

计算出内部损失成本、外部损失成本、鉴定成本以及预防成本占质量成本总额的比率，分析和研究质量成本构成之间的比例关系，分析成本构成的变化，以便选择最佳质量成本方案，控制和降低质量成本。

在管理学中关于产品质量问题所带来的成本损失有一条被称为1：10：100的经验定律，该经验定律认为：在产品生产以前就发现可能产生质量问题的地方，企业可能因此损失了一个单位的成本，若是在生产过程的某个工序中发现产品质量问题，企业的损失将会是十个单位的成本，要是有质量问题的产品已经交运到客户以后才被发现，企业的损失将会是一百个单位成本! 可见预防产品质量问题发生极为关键。

一般来说，预防成本增加，可以导致损失成本和鉴定成本下降，以致总质量成本降低。预防成本的投入所能带来的效益远大于鉴定成本，因此，包装企业应注重对预防成本的投入，高度重视质量预防工作，以少量的预防成本来避免大量的损失成本和鉴定成本，从而将总质量成本达成适宜化、最小化。在推行质量成本初期，预防成本甚至会高于鉴定和损失成本，但企业如果能做好质量改善工作，则有可能将总质量成本降低50～60%。

质量成本构成与其他基数的比较分析

包装企业可以采用比例方式来比较分析，主要是进行损失成本总额与销售收入总额的比较分析、外部损失成本总额与销售收入总额的比较分析、质量成本总额与销售收入总额的比较分析、损失成本与净产值的比较分析、内部损失成本与净产值的比较分析、质量成本与利润的比较分析以及内外损失成本与利润的比较分析，通过比较分析，企业可以掌握各项费用所占的比例，能够具体的看到产品质量和质量管理中存在的同题，以及对企业经济效益的影响，从而重视产品质量，提高企业管理的水平，降低成本。

质量成本的控制

质量成本控制是实现质量成本管理的重要手段，也是完成质量成本计划，实现降低成本目标的保证。

质量成本控制应贯穿于包装产品质量形成的全过程。一般包括确定质量成本控制目标，事中控制和事后处置。

确定质量成本控制目标

首先，依据质量成本计划确定控制目标，然后，通过质量成本分析，找出影响质量成本的主要因素及薄弱环节，围绕质量改进计划确定控制目标，最后，依据质量形成的全过程确定控制目标。

寻求最佳质量成本点

依据质量成本控制状况，寻求企业最佳的质量成本。理论和实践证明，鉴定成本和预防成本是随着产品合格品率的提高而趋于增加，而损失成本则随合格品率的增加而减少。因此，从经济的观点来看，适宜的质量成本应建立在这两类质量成本合理平衡的基础上。

建立质量成本控制系统

一般来说，质量成本的因素是经常变化的，最佳质量成本点也要随之变化。因此，要及时调整，建立一个质量成本控制系统，使质量成本处于受控状态。