胶印机上下印张之间不存在任何粘结力

     4.4 上下印张之间不存在任何粘结力

　　由于纸张表面在印刷过程中存在着摩擦，因而会产生静电。要消除静电，除了保证适当的温湿度外，再一个就是在收纸处装有专用的消除静电装置。印张之间油墨的粘结力是收纸过程中必须避免出现的。防止粘脏的主要方法就是喷粉，通过喷粉阻止上印张的背面和下印张的正面相互接触。喷粉和油墨的干燥是相互予盾的，选用喷粉量大小一定要考虑这一点，当然还有其它因素需要考虑。下面简要分析这些所要注意事项。

　　1.粉量越薄越好。最好是以刚好不粘脏为止，对干燥影响最小。

　　2.粉粒不要太细。太细的话，其对印品表面的遮盖力越强，油墨的干燥就越慢。

　　3.粉粒不能太粗。越粗其为均匀性越差，有粉粒的地方上、下分开，无粉粒的地方，上下纸张就有可能粘在一起。

　　4.最有效地使用粉量。在收纸部分都装有喷粉面积的控制装置，即使其在印刷的有效幅面喷，非印刷部位不喷。喷的时间长短可以根据纸张的幅面无级调节(此调节装置一般都装在收纸堆上面的链轮上)，左右喷粉位置调节可单独对每个喷嘴的喷粉进行控制.

　　5.对人体健康的影响。粉虽然无毒，但如果飞到人的眼睛或鼻孔里也不好受，所以应尽量使喷粉的位置离操作人员越远越好。有的机器喷粉装置装在收纸滚筒附近，有的机器则装在制动辊附近。前者离人比较远，而且在收纸部分的护罩内，对人的影响最小，但上于印刷完后就喷粉，因而对油墨的干燥不利。后者离人较近，很容易飞到人的身上，对人的影响极大，但由于是在印张要落到纸堆上才开始喷，对油墨的干燥影响最小。

　　6.对设备的影响。由于空气的流动存在，粉粒有可能飞到两边的链条上，或其它相对运转部位。粉子落到上面后，增大了接触面间的相互摩擦，从而造成磨损，破坏了接触精度和运转的稳定性。因此从这一点看，应尽可能阻止粉粒离开印品表面。

　　7.翻面印刷时对设备和印品质量的影响。翻面印刷时，印品上的粉粒就有可能漂到机器的各个部位，对设备的影响就更大了。同时印品表面的粉子会传到橡皮布影响油墨的转移，印品的质量也就无法保证。

　　8.实地处，喷粉量大；平网处，喷粉量小。

　　9.套色时要严格控制粉量，非套色时可放宽。套色时如不严格控制粉的用量，则印刷时就有可能因粉量太多，而后续油墨无法转移到印品的表面上。

　　综上所述，喷粉量的控制原则是：在印刷的有效部位内，使上下印张刚好不粘结，这时所用的粉量为最佳粉量。

　　喷粉的目的是防止上下印张接触，其主要原因是印品表面的油墨未完全干燥。假如油墨已经干燥，喷粉则无任何意义。因此目前有的设备上已经装上了烘干装置，加速油墨的干燥，从而可减少甚至不用喷粉。但纸张受潮后再受热，容易引起纸张表面变形，一旦变形，则往往无法恢复，对套色影响极大，所以使用时一定要慎重。从理论上说，在图文的地方才需要喷粉，无图文的地方不需要喷粉，但这个控制起来很困难，不过人们正在向这个方向努力。

信息来源：胶印领机必读