胶印常见异常及对策

       印刷过程中出现的各种故障，一般来说很少由单一因素所致，多因油墨、纸张、印刷机以及印刷环境条件不协调、相互影响所致。这里就常见的印刷故障，从油墨的角度提出解决方法，供各位同行参考。 

　　1、起脏 

　　起脏是指印刷品的非图文区出现许多油墨污点，是平版印刷中常见而有代表性的故障。 

　　此现象多由油墨、纸张、印版、印刷药水等多种因素影响而产生，从油墨角度说，通常是在油墨较稀薄、软、屈服值太高、粘性不足的情况下出现，要改善油墨的性能，加入适量粘度较大的树脂调墨油或亮光浆，有助于克服起脏;油墨调配时，干燥剂、低粘度调墨油、去粘剂加入量过多，将油墨调的稀薄、粘性又小，是造成此弊的重要原因，油墨调配得当可以解决，换用快固亮光油墨。 

　　其次，印版砂目不均匀，有研磨材料残渣，非感脂化不足，版面部分氧化，或显影不足等，也是造成起脏的重要因素，亦应检查和解决，同时印机辊筒排列不良，水辊污脏、墨辊橡胶老化，橡皮布松弛，也会造成起脏，应予检查调整。 

　　2、起厚 

　　起厚是指颜料从油墨中分离出来，堆积在版和橡皮布上，结果造成印品网点糊死。 

　　一般情况下，是油墨的抗水性不良，易乳化时常出现此现象。可以加适量高粘度树脂调墨油、亮光浆或印刷型罩光油，提高油墨的粘性、传递性和抗水性，同时增大印刷药水的PH值，减少给水量，减少给墨量，可改善或克服此故障。 

　　3、蹭脏 

　　蹲脏，亦称“沾脏”、“沾后背”，印刷速度太快，印在纸张上的油墨固着时间不够或纸堆压力过大时，墨层尚未干燥，发生油墨再转移现象称为蹭脏。 

　　此现象在高速四色、双色印刷时易出现，最根本的措施是采用快固亮光、快固着油墨印刷并采用喷粉，调整控制喷粉量，在油墨颜色、浓度允许的情况下，减少供墨量，减轻印品堆积的压力，降低给水量，有助于克服蹭脏现象。 

　　4、糊版 

　　糊版是指在印刷过程中，油墨以很淡的颜色，大面积的出现在版面的空白处，擦去后又会在别的地方很快出现的现象。 

　　糊版现象的出现，一般是由于油墨中颜料的耐水性差，油墨配方调整不当，去粘剂、低粘度调墨油用量过多，油墨调配得过软、过稀而造成糊版。要解决此问题，一是选用抗水性好的油墨，二是调整各种印刷助剂的用量，保证油墨的抗水性、水墨平衡性。 

　　5、拉纸毛 

　　印刷高级涂料纸、玻璃卡纸、亚光纸，一般不会出现此问题。如果纸张表面粗糙，强度不好，纸张的涂料附着力不强，油墨粘性相对过大，都可以引起拉纸毛现象，造成印刷质量下降。遇到这种情况，以去粘剂降低油墨的粘性或改用粘性尽可能小的油墨，以使压印时墨膜容易分裂，降低印刷速度等是较简便经济的方法，掉换好的纸张当然更好。 

　　6、晶化 

　　晶化亦称玻璃化，现象为先印刷的油墨干燥后，再印刷时油墨印不上或者即使印上，干后墨层也容易脱落，油墨树脂化后的快固亮光油墨、树脂胶印油墨此类问题较少见，在印刷大实地或墨层太厚的印品时，偶有此现象出现。解决的办法主要是合理掌握好下一色的叠印时间，在前一色没彻底干燥时叠印，其次是控制好燥油的调配量，燥油加入过多是促使晶化的主要因素。 

　　7、不下墨 

　　不下墨也称墨脱辊，是指印刷品出现条痕，色相也比较淡的现象。 

　　此现象主要是油墨的墨性不好、屈服值太高，油墨中的颜料含量过高、油墨丝头过短而成乳酪状、油墨已胶化或水进入了油墨导致部分絮凝所引起，使印机墨槽内的油墨和墨辊脱离，不能很好传递，遇到此问题首先要从油墨设计上改善墨性和油墨的流动性。其次，印刷时，适当调配粘度大的调墨油，改善油墨的流动性，能有助于克服触变性较大而粘度、流动度尚可的油墨，经常以墨刀搅动墨槽中的油墨或直接在墨槽中装一个搅拌器，也可以克服此弊。 

　　8、飞墨 

　　飞墨是指印刷过程中，油墨在旋转的墨辊之间，当分离时拉断的墨丝由于表面张力的关系变成带电的小颗粒而被运转着的印刷机所逐出在空间飞散的现象。 

　　飞墨现象随着辊筒墨层的增厚，印机速度加快而明显增加，严重时污染设备和印刷环境甚至影响印品的质量。发生此类现象，主要是油墨的粘性和印刷机的速度不相适应，一般是由于油墨的粘性大、丝头长、墨又较软所造成。油墨的抗水性差，易乳化时也会发生飞墨现象。解决方法主要是以去粘剂适当降低油墨粘性，改进油墨的抗水性。选用较硬而浓度高的油墨，减少给墨量，辊筒的墨层薄，飞墨现象会有所改善。 

　　9、干燥太快 

　　干燥太快是指油墨在墨斗中、在墨辊上、在橡皮布上有变稠干结的现象。 

　　此现象主要是由油墨中干燥剂太多，油墨中含有较多的挥发太快的溶剂;印刷车间的温度太高、空气太干燥或空气流通太好所造成。解决方法主要是油墨中加入少量凡士林以降低其结膜干燥速度;加入少量反结皮剂或抗氧化剂;车间通风不要太好等。 

　　10、网点扩大 

　　网点扩大，主要表现在版上的网点，不能忠实的再现，结果造成网点变形或相连，反差不足，影响印品质量。 

　　此现象多由油墨调配不当、油墨过稀过软，浓度不足造成，油墨调配时应加适量去粘剂，不用较稀的调墨油去粘，或采用浓度较高的油墨，减少给墨量，此现象可以克服、其次印机墨辊的硬度不适合，辊压过大，橡皮布松弛，辊筒排列不良也是造成此问题的重要原因，亦因检查调整。 

11、印刷鬼影

（1）产生原因

我们要印刷的一个画面，由于两横条墨块中间有竖条墨块，竖条墨块对应的周向需要较大的墨量。然而在高速印刷中，若着墨辊上不能及时补充足够的油墨，或者说竖条对应的横条部位墨量比其他部位墨量少，则容易产生缺墨鬼影。

　　（2）故障处理

　　以下方法虽然不能完全清除鬼影，但却能将它降低到几乎看不见的程度。

　　a调节供墨系统。由于有竖条的版面需要较大的墨量，我们可将竖条对应的墨键的墨量加大，尽可能多地补充该部分的供墨量。但由于串墨辊的轴向串动，为保证整个横条的墨色均匀，竖条对应部位两侧应减少墨量。该墨量加上串动过来的墨量基本能保证横条墨量的均匀。

　　b控制润版方式。三菱3F胶印机有3种润版方式可供选择。在遥控台上随时可以对3种方式进行切换。当出现鬼影时，一般采用另一种润版形式。在这种润版方式中，由于传递辊2与着墨辊5、匀墨辊6分开，因此着水辊1上滞留的油墨无法传递，从而这些多余的油墨可作为对版上缺墨部分一个补充，从而减轻鬼影。而该润版方式的水斗辊转数最低，油墨乳化程度小。

　　c调节供水量。我们知道，印刷过程中，水墨平衡是一个相对平衡，油墨中润版液的含量在15％～26％之间均可实现水墨平衡。将润版液控制在墨多水少的平衡时，油墨乳化值最小，相对而言，相同的转移墨量中，乳化程度小，印品中的含墨量偏高，从而印品墨色饱和鲜艳，在一定程度上可减弱鬼影效果。

　　通过以上3种方法的共同作用，印刷过程中鬼影故障影响基本上可以减少到很小，从而提高印品的质量。该方法在实际操作中非常有效，不用改变印品的设计和工艺就可以直接印出高质量的产品。

12、印刷杠子的排除方法

杠子产生的原因虽然很复杂，但只要认真分析，还是可以找出一些规律的。
a.滚筒的传动齿轮磨损严重或齿间隙过大，会引起杠子。
b.齿面粘污、齿间隙中嵌有硬物或齿根部堵塞，会引起杠子。解决方法：合
理保养、维护并消除异物，即可减少或避免事故。
c.滚筒轴承磨损严重，会引起杠子。故障现象：纸张叼口处有几条宽墨杠，其中有少数呈等距离。胶印印刷过程中，轴头与轴套不可避免地会有磨损，当润滑系
统断油或有污垢进入油槽时，其磨损会更快。当轴头与轴套磨损后，叼口受压会立即产生离让，产生滑动摩擦，易引起墨杠。解决方法：在橡皮布内垫衬纸，使叼口垫呈梯形，以减小叼口合压时产生的撞击，或用耐磨损的轴承代替。

d.如果印版滚筒和橡皮滚筒间的压力过大，橡皮布在挤压作用下，会产生较
大的滑动摩擦，造成网点变形而形成墨杠。解决方法：调整两滚筒间的压力，而不要盲目地往橡皮布里加衬纸。
e.包衬不合适。印版、橡皮滚筒的包衬不合适，其间的滑动摩擦力就会驱动
印版滚筒，即滚筒表面驱动与滚筒齿轮驱动相抵触。当这种故障发生在压力较小而橡皮滚筒包衬偏厚的地方时，解决方法是减小橡皮滚筒与印版滚筒的表面线速度误差，适当地减少橡皮滚筒包衬和加大印版滚筒包衬。
f.滚枕压力不当。接触滚枕型胶印机的滚枕压力不当时就会产生杠子，滚枕
的接触状况和齿轮的啮合情况相关，滚枕压力不当，齿轮啮合不好，滚筒就易造成振动，产生杠子。解决方法：根据说明书重新调整滚枕压力。
g.着墨辊与印版表面间的压力过大。如果着墨辊与印版表面的线速度不一致，其间就会产生摩擦。着墨辊中的后两根对故障的影响较为显著。当着墨辊与印版
表面的接触宽度超过6mm时，说明印版表面的压力过大或靠版太紧；当着墨辊经过滚筒空当而碰到印版叼口边缘时，就会产生冲击跳动，使墨辊上的墨层不匀，在叼口处便会产生一条墨杠；当有两根或更多的着墨辊与印版靠得太紧时，情况就会更严重。而第一色的杠子对印刷品质量最为不利，这种故障均发生在靠近叼口处。
h.着墨辊与串墨辊间的压力过大。墨杠位置不固定，应使着墨辊与串墨辊之间的压力适中，以5mm以内的接触宽度为宜。
i.着水辊与印版间的压力过大。这时也会出现跳动，形成水杠。当着水辊靠近印版太紧时，在经过滚筒空当后，就会撞击印版叼口边缘，在靠近叼口处形成杠子。解决方法是减轻着水辊与印版间的压力。
j.串墨辊齿轮、介轮啮合不准或磨损。造成齿轮磨损严重、间隙偏大、光洁度不够、噪声大且手感发麻，墨杠呈细篱笆状，其间距等于串墨辊齿轮节距。
k.墨辊轴承损坏。墨辊轴承损坏将导致墨辊运转不正常，经常在印版上打滑，并形成杠子，以水杠为主。解决方法：更换墨辊轴承，故障即可消除。

13、金色墨叠印不良

（1）、何控制油墨的干燥速度
    a.前一色的烘干风量，适当比后色小些，温度要适当低些。
    b.前色的版面尽量保持较湿润的状态，一是使用挥发速度较慢的二甲苯、异丙醇等;二是刮墨刀接触印版的点与胶辊接触印版的点的距离尽可能小些;三是适当提高印刷速度。
    c.前色中加入抑制油墨干燥的助剂。可用手指接触墨层，凭着手感黏性和手指着墨量去分析。当感觉到前色油墨在似干非干的状态的，其后色叠印上去质量效果会较好。    另外要注意的是，前后两色应使用同一油墨厂的同一类油墨，否则两色油墨的类型或组成不同，其亲和性不良时也会产生叠印不良，而且很难通过其他方法调整、解决。
    有时操作者在炎热的天气，在油墨中加入硅润滑剂，也会产生叠印不良，应绝对避免，这时应以慢干溶剂代替。

    (2)、加大后一色印版的供墨量
    在多色连续印刷中，后色油墨一般是在两色油墨叠合的墨层中心线分裂。少部分转移到前一色油墨未干燥的墨层上，大部分仍留在印版的表面。所以，供给印版的后色油墨的墨量愈大，附着在第一色油墨上的墨层愈厚，后色拉脱前色的现象愈不易发生。因此，后色印版的油墨供给量应大于前一色。

    (3)、正确排列印版色序
    多色印刷中印刷色序一般是黑、蓝、红、黄、白或黑、红、蓝、黄、白，这样的排列顺序是因为黄颜色干燥快(相对黑、蓝、红)，所以放在较后色印刷，以利于油墨的叠印。    有关制版方面影响到油墨叠印效果的情况应在制版前提供给制版人员，以免造成印刷过程中出现问题。

    (4)、使用较软性的胶辊，并可适当加大辊压力
    还发现这样一个现象：即有一定印量的印版，其油墨的叠印效果一般都比新版要好。原因可能是：印版在使用过程中后色的供墨量增大(由于网纹被油墨打磨得光滑、网眼增大)，或者还有其他的原因。