胶印疑难故障判断与排除

　　第一节 胶印故障的形成

　　胶印故障大致分为机械故障、印刷工艺技术故障、材料引起的故障、操作环境和维护保养造
成的故障及电器故障等内容。

　　一、机械故障因素

　　印刷机械产生的故障最多。即使产新的胶印机，由于设计装配和安装调试中的某些缺陷，在 工作中也会出现故障。一台胶印机由上万个零部件组成，各部件的制造加工精度极为重要， 国产胶印机由于加工机件的工作母机及操作技术的条件限制，一些零件达不到先进水平，也 是造成机械故障的一个因素。

　　有的胶印机如主机中的齿轮、滚筒加工质量较好，但配套件技术性能差，也会给正常印刷带 来麻烦。例如有的胶印机水斗加水配置的真空水箱，达不到真空要求，自动加水经常失灵， 导致水斗和版面缺水，操作者稍不注意，就会发生印品上脏糊版故障。

　　胶印机的安装和调试工作也很重要。许多工厂安装机器前做地脚基础时，忽略了地面强度和 硬度问题。现在中、高速的胶印机对机器底座的水平要求极高：纵向允许水平误差不能超过 0.08/1000，横向水平误差不能超过0.04/1000，用机器底座下校正水平的底脚螺丝调节。如 J2108型机底座下有8只校正螺丝，螺丝的触地点垫8cm方铁，校正水平后，用螺帽扣紧底座,以防底脚螺丝自行走动，问题在于：现在机器的底座不着地，而靠8只底脚螺丝支撑，因为下面要放油盘，不可能再用水泥填封，故要求地基表面强度较高，而说明书上注明用200 号水泥，实际改用400号水泥较好，并在地基上层轧钢筋，否则地脚螺丝触地点受震动后， 水泥容易损坏或开裂，机器失去水平。特别是滚筒轴颈、轴套磨损快，就会造成重影、杠子 等印刷故障。

　　机器使用到一定年限以后，由于机件逐渐磨损，精度下降，就会出现各种故障。机件磨损得 快慢，除了保养不善的因素外，还同机件使用的材质及加工制造工艺有关。例如胶木制做的 进纸压球，容易磨损成椭圆形，造成输纸歪斜故障。又如，受力不匀的万向轴转球和叉节， 磨损后会产生输纸停顿故障。压印咬牙轴摆杆和滚球，会由于受力大而不均，使推拔销松动 、断裂、滚球轴承破碎，造成套印不准或设备事故。

　　滚筒表面也会磨损，例如进口罗兰四色机的压印滚筒，虽是由耐磨性较好的球墨铸铁制造， 但在经常印刷同一规格的产品后，压印滚筒表面在纸边处会发生线状的磨损凹陷，以致再印 刷尺寸较大的产品时，该处的印迹便出现一条白杠，影响产品质量。

　　胶印机应经常进行清洁保养和加油工作，方能正常工作。如果保养不好，加油不勤，发生的 故障就更多。如有家工厂的胶印机的滚枕上堆满了油墨、胶水干结污垢，合压过程中变成了 “接触滚枕”，硬把滚筒撑开，造成滚筒轴颈和轴套严重磨损，印品上重影、杠子、油腻等 故障同时发生；有的胶印机咬纸牙不清洗、不加油，纸毛堆积、锈迹斑斑，单个咬纸牙锈蚀 咬死，失去咬力，致使印件套印不准、“剥皮”故障并发。

　　断油造成的机件磨损或咬死故障，在胶印厂中普遍存在。有的工厂虽有加油制度，但不落实 到人，出了机件断油咬死故障；有的厂胶印机的凸轮旁磨下一堆铁粉也无人管；罩壳内的油 管断裂或输油不到位等造成的设备故障，也是由于缺少检查而造成的。总的来说，设备保养 不好，制度不健全，或虽有制度而执行不力，是目前许多印刷故障产生的直接原因。

　　二、工艺技术因素

　　胶印过程由于涉及到物理、化学两方面内容，对于掌握工艺和技术就有较高的要求，往往由 于管理人员、操作人员的工艺、技术水平等问题，造成的胶印故障也较多。

　　1. 胶印特性

　　胶印是利用油和水相斥的原理来进行印刷的，在同一块印版上。图文部分亲油疏水，空白部分亲水疏油，这是胶印不同于其他印刷的最明显之处，也是胶印工艺技术的关键。

　　在印版版面同时存在油墨和水的情况下，传输油墨的墨辊上接触到水，由于墨辊高速转动， 在机械力的挤压作用下，将水混入油墨中，造成油墨乳化，正常印刷中达到一个合理的乳化 值。故胶印实际上既利用油、水相斥的原理，又利用油、水相溶乳化的特性。据国外实验资 料介绍，胶印一般能正常印刷时，油墨的合理乳化值，水约占20～25%，国内无仪器测定， 全凭操作者的技术和经验来决定，这就包含着不稳定因素，也就增加了产生故障的可能性。

　　胶印所用之水，并非纯水，PVA版用水中含有磷、铬酸，对版面的腐蚀很大，既腐蚀版面的 空白部分的砂目，不断增生夫机盐层，同时又腐蚀图文部分的基漆，致使印版耐印率降低。 PS版用水中所加的润湿粉剂含有十多种化学成分，属于微酸性的润湿剂，带有清洗作用，对 印版的腐蚀性极微。

　　2. 印刷压力

　　也是工艺技术的一大基础。胶印因为是间接印刷，图象由印版滚筒转移到橡皮布上，进行第一次压印，橡皮滚筒受墨后，将印迹转移到承印物上，这是第二次压印，两次压印所需的压力是不同的，如何达到“理想压力”的境界，要作出一番努力。一般胶印机，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力，约在0.10mm左右；橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力，约在0.20～0.25mm左右。随着平整度较好的PS版和进口气垫橡皮布的采用，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力可更小些，如进口海德堡四色机在0.05mm即可印刷。

　　胶印使用的压力，是通过计算滚筒半径，测量中心距、测量并增减垫衬数来达到目的。胶印 压力一定要进行规范化、数据化控制，切不能随意增加垫衬，盲目增加压力，以致压力骤变 ，滚筒表面线速度不等，接触面摩擦力增加，甚至还会出现油腻、重影、墨杠等其它故障。 因此，正确使用和调整好印刷压力，是印好产品所需工艺技术的重要一环。

　　3. 套印不准

　　套印不准可分为纵向套印不准和横向套印不准两类。有一种说法，讲“纸张在传输过程中始终有机件牢牢控制，就能保证套印准确。”实际上这句话是不全面的。例如压印咬牙轴或轴套磨损，它在传输纸张时虽然也能牢牢控制，但不能做到正确控制。这好比一个人两手捧着一只球，两臂伸直能捧牢，两臂弯屈也能捧牢，但两个不同姿势捧着的球，离开人体的距离、稳定性等是不一样的。所以应该说是“正确地牢牢控制，才能保证套印准确”。

　　造成套印不准的原因很多，常见的有：纸张伸缩、输纸歪科、规矩定位不准、咬牙咬力不够 、咬牙轴磨损、交接不符合要求、递纸牙传动部件磨损等。另外一些特殊因素也会造成套不 准，如橡皮布局部变形大，也能使图象局部套印不准；递纸牙轴、压印滚筒轴轴向窜动，会 造成横向套印不准等。

　　4. 色序安排

　　以往单色机的印刷色序，总是顺色序黄、红、蓝、墨，这种色序安排，较大的困难是签准黄版、红版的印刷样，特别是第一色黄版，关系到印刷品的色彩再现和复制效果。若黄版印得太深，印出人物的肤色没有生机感，房屋象古庙一样陈旧，使人难以接受；若黄版印得太淡，复制出的画面干瘪无光亮，色调偏向蓝紫，也不好看。黄版签样偏色，主要原因有两个：一是人眼的视网膜辩色细胞，对黄色的分辨能力最低；二是人们对纸张的吸油性不甚了解，缺少仪器检测，大小一样掌握，往往造成太深、太淡弊病。

　　双色机的色序安排可将黄版和蓝版放在同一印刷流程，蓝版正好起到蓝玻璃的滤色作用，便 于鉴定黄版的墨层厚度是否适宜。但双色机由于是湿叠湿印刷，往往在拖梢两只角上产生不 规则的A、B重影，这就要求在工艺安排时，适当改变色序来解决。

　　四色以上的多色胶印机，由于三个色是湿叠湿印刷，所以色序是根据各色油墨粘度，从高到 低安排的，否则会发生逆套印故障，从而出现墨色灰暗的混色弊病。有时前几色也会产生A 、B重影，色序要作必要的调整。

　　三、印刷材料因素

　　胶印材料，主要有纸张、油墨、印版、橡皮布及垫衬物四大类。各种材料要符合胶印特性的 印刷适性要求，否则就会出现各种印刷故障。

　　1. 纸张因素

　　纸张的理化性质和技术指标，包括物理性能指标、光学性能指标、印刷性能指标、化学性能指标等。其中同胶印适性密切相关的有：紧度、抗拉毛强度、伸缩性、白度、吸收性、平滑度、光泽度、pH值等。

　　纸张的紧度和抗拉毛强度值，印刷过程中受压分离时，油墨粘性及橡皮布表面水分产生的粘 力作用，会产生掉毛、掉粉现象，致使印刷品上出现毛刺状斑点或实地花白故障。

　　纸张的伸缩性大小同纤维排列的方向有关，长丝(顺丝)方向的伸缩率小于纤维排列两侧方向 的伸缩率，因而胶印惯用长丝方向同滚筒轴线平行的纸进行印刷，以尽量减少纸张受湿伸长 造成的图像套印不准。

　　纸张的白度和平滑度，关系到所印图象的色彩鲜艳程度和饱和度，白度高的纸张印上彩色油 墨后，投射到纸面上的光被纸张吸收少，反射多，故能较好地呈现油墨色彩的本来面貌。白 度差的纸张有伙分，吸收投射光多，反射光少，印刷品图象灰暗。平滑度差的纸张表面粗糙 ，吸油性强，印迹干燥后无光泽，投射光被吸收多，而且反射光呈漫反射，印刷品的视觉效 果差，色彩灰暗不鲜亮。

　　吸油性的纸张在印迹尚未干燥结膜之前，大量吸收印迹油墨里的连结料，致使印迹表面结膜 粗糙，产品无不泽。严重时，还会产生印迹粉化故障。

　　一般纸张的pH值，在5.5以上，呈微酸性，当pH值下降到5.5以下时，纸张酸度增加，这种纸张能破坏油墨的干燥性，产生印迹不干故障。

　　2. 油墨因素

　　用来表现图象形像和色彩的油墨，是一种塑性流性，通过墨辊传输，涂布在印版上图文上，用经橡皮布，最后转印到纸面上，经过干燥结膜以后变成固体。胶印要求油墨印刷适性的主要指标是：固着性、干燥性、着色率、细度、粘度、流动度、以及耐酸、耐碱、耐水、耐光等可耐性。

　　随着胶印机速度的提高和多色机的出现，快固着油墨的固着性越来越重要。多色机的印刷速 度大都在8000张/小时以上，每印一张约用0.5秒(s)即要转入第二色印刷。若油墨的固着速 度慢，前色印迹就会较多地滞留在后色橡皮布上，并逐步逆转移，使后色产生混色弊病。 油墨印迹的干燥一般要在四小时以上，早期干燥油墨在胶辊上就结皮，给正常印刷和清洗工 作带来麻烦。如果印在纸上的印迹干燥过头，产生晶化(玻璃化)现象，使后色印不上，相反 ，如果印迹不干，后色又不能印刷，降低了生产效率。

　　油墨的着色率越高越好，要求达到100%，但有的油墨着色率只能达到80～90%，胶印操作者 为了要达到色彩饱和程度，不得不采取提高印迹墨层厚度的办法来补救，但墨层印得太厚，容易造成产品背面粘脏和暗调区网点模糊。

　　一般油墨颗粒的直径约在7.5μm，若按200线一成网点面积1613μm2来计算，可容纳68 颗颜料颗粒，按印刷适性要求15颗以上，已足足有余了。但在实际印刷中，国产油墨的抗聚 性差，由于机器运转时墨辊互相摩擦，油墨的粘性增大，加上纸张上的粉质与纸毛混入，能 使颗粒越来越粗，影响印刷品的清晰度和层次表现力。

　　3. 印版因素

　　胶印印版目前已步入PS版阶段，但仍有相当数量的工厂在使用蛋白版、PVA版、多层金属版，近几年又发展了专印翻版书的氧化锌纸基版。这些印版的制版工艺各不相同，作为晒版工艺来说，晒制PS版最为简单，PVA版、多层金属版工艺较为复杂。

　　PVA版显影、腐蚀、涂基漆操作全靠手工掌握，因而，印版的涂漆很难控制，致使印刷品的 色彩还原经常达不到原稿要求。而且锌皮版磨砂目的粗细全凭经验控制。质量没有保证。有 时锌皮的磨版次数多了，版材由原来的0.55mm降到0.45mm，而机台操作者也凭经验垫衬印版，往往垫衬太多或太少，等于改变了印版滚筒半径，也就改变了内图尺寸，使内图套印不准。

　　多层金属版的耐印率可达到几百万张，适于具有统一性且印刷量大的发票、税单、薄本、帐 册等印刷。但在印刷过程中如遇纸张掉下的砂粒摩擦，往往将版面铬层轧碎后露铜，产生感 脂上脏弊病，要消除镀铬层轧碎上脏非常麻烦，需先用黄胺酸钾除脏，然后再用专用设备通 电镀铬，较费时间。

　　氧化锌纸基版成本低廉，虽制作工艺简单，但对环境温湿度、静电制版机的电流电压、纸版 基本身的含水量、感墨性、墨粉的静电传导性等指标要求较高，往往某些环节稍有偏差，制 出来的版子文字花白或满版脏污，坏版极多。

　　四、操作环境因素

　　目前我国新增胶印机和新建胶印厂房不少，但由于管理者对胶印工艺认识不足，不能严格控 制操作环境的温、湿度。诸如纸张弓皱、伸缩造成的套印不准，以及纸张带静电影响印刷等 问题长期以来难以彻底解决，不能正常生产和发挥其应有的效益，这里的操作环境是指，面 积、高度、层次、晾纸占地、门窗与地面、车间座向和采光、工序安排、物流方向，以及风 泵与水池和安全、防尘、防震、防火、取暖、通风、照明等内容。操作环境对印刷品质量有 着重要的影响，良好的操作环境可减少故障的发生。

　　五、维护保养因素

　　实践证明，许多机械故障除了机器本身设计、制造因素之外，维护保养不够，操作不当也是 引起故障的一个重要原因。同样一台设备如果保养得当，在没有意外事故的情况下，能使用 十年左右不大修，反之可能少则三年，多则五年就印不了精细产品。保养时尽管耽误一些时 间，影响一些产量，但从长远考虑是值得的。那种任务忙时少保养或不保养，不忙时再保养 ，实际是不负责任的态度；有的甚至采取开快车，拚设备的作法，则更不对。

　　保养不外乎按使用说明书上的要求，按部位分为日保养、周保养、月保养、季保养和半年保 养等几种。其内容包括定期加油、换油、清洗部件、清理各部位过滤器；对各个电机、电器 的保养，炭刷的调整和更换；水(墨)辊、滚筒压力各项数据的定期检测验证和检查各部件有 无松动磨损；以及搞好机器的清洁卫生等项工作，使其设备常期处于良好的运转状态中。以 延长机器使用寿命，减少因保养不善引起的各种故障。

　　第二节 检查、排除胶印故障的方法

　　胶印机操作者的最大苦恼，在于印刷过程中产生了故障而找不到产生故障的原因。往往为了 套印不准、杠子、重影、纸绉、倒顺毛等故障，不得不停机校车，每次用掉两、三小时是常 有的事，有时解决一个故障甚至要用几天时间，工时损失严重。据估计，胶印操作在日常生 产中排除故障所用的时间，约占总工时5～10%，比铅印高出一倍以上。这对提高产品质量、 缩短出版周期、增加经济效益都是不利的。为此，每一个胶印机的操作者，若能在解决故障 方面努力提高技术水平，对工厂和国家能作更大的贡献。

　　胶印机结构复杂，印刷工艺要求高，加上纸张、油墨的可变因素大，所以操作技术要提高。 一般新工人学会操作容易，每当出现弊病或故障以后，要及时找出原因并排除故障，这就比 较难了。

　　胶印故障产生的因素较多，有时一种故障的产生有几十种可能性原因，如保入录寻找根源， 而少走或不走弯路，避免浪费不必要的有效工时，可采用下述几种方法。

　　一、分析法

　　胶印故障产生以后，有多种找出产生故障原因的方法，而在各种方法中，分析法找出故障原 因的速度最快。

　　所谓分析法，就是根据产生故障的时间、部位、条件、形状等四个方面进行分析的方法。将 这四个方面的主观因素，逐项列出，然后进行综合分析，许多故障能迎刃而解。而在实际生 产中，一些操作者碰到故障后缺乏这四个方面的全面分析，以致延长停机时间，造成不必要 的工时损失。

　　举例说明如下：某胶印机在工作过程中，操作者发现纸张弓绉而变形，产品是杂志封面，反 而两色，正面四色。反面先印刷时纸张正常，反过来印正面，当印刷到第25令纸时，发现纸 张拖梢有50mm长的弓绉现象，停机后，经过有经验的人用分析法对各种可能因素进行分析， 初步有了结论：
　　①故障是刚刚产生，说明现在有新的因素导致弓绉。
　　②部位在纸张的拖梢，有可能是机器因素，也有可能是纸张的因素。
　　③从纸绉的形状仅50mm多长来看，不可能是机械故障所致。
　　④再从产生50mm多长弓绉的纸张条件分析，一般在“荷叶边”的情况下才有可能，但直观纸 张非常平整，不可能产生弓绉的。

　　这样分析后，否定了机器因素和纸张因素，便集中到一个为什么刚刚产生的问题上来，使人 马上想到背面印迹堆沾压印滚筒上的可能性。因为背面印过两色的印件，常因印迹尚未干透 而逐渐堆积在压印滚筒表面，这种油墨堆积物既不规则又能越堆越厚，等于在不规则地逐渐 增加橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力，致使纸张在高低不平的平面上受压，于是就产生了拖 梢的弓绉故障。经查看压印滚筒，确系墨迹堆积。清洗后再印刷时这个故障就没有了，前后 用了十多分钟。

　　当然有的故障比较复杂，仅用分析法还不能解决问题，须配合使用检测法和试验法。

　　二、检测法

　　所谓检测法是利用放大镜、千分卡、吸铁百分表、同径仪、振动示波仪、密度仪等工具和检 测仪器，对故障进行观察，对机件进行检查和测量，从而找出故障的原因来。常使用检测法 来查找杠子、重影、网点空虚等故障。

　　检测法解决故障所需的时间比分析法长得多，一般在采用检测法之前，尽量先用分析法分析 ，然后集中一两点进行必要的检测，查找故障产生的原因。

　　例如：印刷品上的网点产生虚毛弊病，就整个画面而言，传动侧那一端网点空虚不实，而操 纵侧那端网点却完整结实。类似这样的毛病，如何进行解决?

　　经分析可以知道：造成这类故障的主要原因有两个方面：第一可能是输墨故障，版面图文没 有上足墨量：第二可能是压力故障，某个滚筒的调压器自行走动，压力消失。

　　输墨故障的因素包括：版面的一端水分太大；着墨辊的一端在版面的压力轻；着墨辊的一端 同串墨辊之间的压力太小；着墨辊表面老化、龟裂等。

　　压力故障的因素又包括：印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力消失；橡皮滚筒和压印滚筒之间压 力消失等。
检测法应先易后难地进行，因为版面水分太大，机器运转时在灯光下一看便知，先排除了这 个因素，然后检查着墨辊同版面和串墨辊之间的压力，使之符合两端压力一致的要求。若着 墨辊表面老化、龟裂，则换上新的。墨辊部分正常了，故障仍未解决，再检查滚筒之间的压 力，可用电工用熔断丝(20号保险丝)和千分卡轧测滚枕间隙，不用卸下印版和橡皮布，在滚 筒的空档处合压轧测，若滚枕间隙超过说明书规定的数值，则调整调压器，使滚枕两端间隙 都符合说明书上的要求，即可排除故障。

　　三、试验法

　　试验法即通常所说的“试试看”。一些没有经验的新工人和不具备综合分析能力的人往往采 用此法。试验法耗时长，容易走弯路，给生产带来一定的损失。但一旦取得成功，操作者不 仅积累了经验，而且也提高了技术。

　　试验法通常对使用新的纸张、油墨、版材等较为有效。但有时印刷过程中出现的常见故障， 是新工人缺乏经验所致，也把它看成新问题去作试验，这样，往往把简单的问题搞得复杂化 ，浪费了许多工时。

　　例如：一端走不到位的套印不准，而且不准在2mm左右，这种故障的原因或者是输纸歪斜该 端走不到位，或者是印刷80g/m2以上较硬的纸张从前规中弹出来。而一些操作者去校正前规、咬牙压力、交接关系，化费了许多时间，人也搞得很疲劳，结果故障仍未排除。因此提倡在印刷过程中出现故障后，来用商量的办法去寻找故障原因，新工人尤其要同技术较高的中、老年工人商量，这样才能较快地排除故障，既有利于提高产品质量，又学到了排除故障的技术，提高了操作水平。

　　总之，对于胶印生产中碰到的各种故障，提倡用分析法和检测法去找出故障的产生原因。碰 到复杂的故障，要综合使用分析法和检测法，从而又快又好地去排除各种故障，达到提高产 品质量和增加有效工时的目的。

　　第三节 机件异常声音的判断

　　作为胶印机操作的熟练技工，要在日常生产中练就耳朵的听觉技能。 因为胶印机的零件很多，各种零件在运转中发出的声音，都有固定的音色和节拍，操作者就 得去辨别哪个零件发出的声音变了样，从而发现问题。听觉技能对于保证设备的安全运转特 别重要，因为近代胶印机的大部分组件都封闭在罩壳内，眼睛看不见，手也摸不着，唯一能 被人感觉到的，是它在运转中发出的声音，这就要求在平时的工作中，留心机件正常时发出 的声音，熟听清记。一般操作者，起码要求是做到“闻声查病”，便若停留在这个阶段，显 然是不够的，真正有本领的操作者，要力求做到“闻声知病”。这“闻声知病”是一项了不 起的技能，连应知应会的条文中也无法订进去。下述为作者在实践中的一些粗略体会。

　　一、机罩外的部件在工作不正常时发出的异声

　　①J2108、J2203、J2201型胶印机在反点时，有时会发出“吱--啪哒”的声音，“吱”声 比较尖厉，“啪哒”声较响却似乎不大整齐。这是摆动牙牙尖碰压印滚筒空档边发出的声音 。或者是收纸咬牙牙尖碰压印滚筒空档边的声音。因牙尖尖锐，反点时刮着滚筒空档边滑动 ，必然发出尖厉的“吱”声来，闭牙时的“啪哒”声不大整齐，这是因为牙尖有长短，短的 先闭牙，长的刮着空档边慢闭牙，所以“啪哒”声不会整齐。
摆动牙尖碰压印滚筒空档边，可调大凸轮的位置或将滚子加大直径解决；收纸牙尖碰压印滚 筒空档边，可整体调收纸牙排的运行时间来解决。

　　②滚筒合压后运转时发出“嘭、嘭”的声音，一听便知该机使用的压力太大了。有时发出“ 咯、咯、咯”的响声，是印版没有拉紧或破碎了。前者需减少滚筒间的压力，后者需拉紧或 换上新印版。

　　③纸堆装满纸开印时，输纸机发出尖厉的同每张纸一样有间歇的“吱--吱--”声音，这 是小挡纸板(闯齐)碰到了传纸辊。将中间的固脚螺丝松一下，让固脚往下沉一点就能解决。

　　④纸堆自升上升吸铁“嗒、嗒、嗒”地连续响个不停而纸堆不上升，这是连续吸铁芯子的销 子断掉或将要滑出了，应立即停机将连接弄好。

　　⑤印刷过程中，每印一张纸便发出一次“突-突-突”的声音，这说明某根水、墨辊在印版上 的压力太大了。因为着墨辊和着水辊都是橡胶制成的，故发出的声音比较沉闷。要检查一下 是哪一根?调节螺丝有否走动?然后调节好。

　　⑥来自机器的收纸部位下面的“嚓、嚓、嚓”的声音，这是由于收纸链条太长，转弯时牙排 的甩力在导轨上产生的，应适当收紧两边的收纸链条。

　　⑦收纸堆空台板上升太高，顶撞了收纸吸风杆，吸风轮会发出“吱音--吱音”的响声，可 将吸风眼固脚向下移动一些，声音应就会消失。

　　以上是常听见的异音和故障排除方法。

　　二、机罩内部零件发出的声音

　　①机罩内部零件，最容易损坏的是滚珠轴承，尤以传动侧较多，如摆动大凸轮上的滚子、下 套传动部分的过桥齿轮等，都装有滚珠轴承。齿轮上的滚珠轴承损坏后，齿轮在运转中会发 出“轰轰轰”的声音，这主要是齿轮啮合不正常，齿侧过量摩擦发出的，一般还伴有“轰轰 轰”的声音。当发现上述这些声音后，应打开罩壳作进一步的检查。有时打开罩壳后也一时 难以确定是哪个部件，这时可用“听诊法”来确定之，具体方法是：用一把长柄螺丝刀，刀 口接触机件，刀柄放在耳旁听，哪一个机件有问题，经刀柄传入耳朵的声音就会异样。用这 种“听诊法”，确“症”的比例可说是百分之百，能减少许多不必要的重复拆装的麻烦。这 种“听诊法”还能应用到确“症”其它机件如电机的异声故障上。

　　②机器突然停车，可确认为硬质螺丝等零部件脱落，而输纸部位的安全保险装置失灵造成的 “闷车”故障。如机器逐渐停车，一般为多张纸进入滚筒之间或滚筒轴套等主要部位缺油造 成的停机。当以多方查找没有任何障碍物时，可拆开机罩用手逐一摸一摸轴套等部位，发现 有烫手或发热部位，即可确认是该部位缺油焊死而引起的。轴套里进入杂物引起的轴套研磨 焊死，在现代胶印机上除人工加油部位外，一般是不存在的，因为自动润滑机构都有多层过 滤器和过滤网。但个别输油管断裂，堵塞现象引起的缺油停车故障，也时有发生。

　　当出现机器突然停车故障时，操作人员应立即关闭主电机电源，以防出现烧坏电机等不必要 损失。如果发现橡皮布滑出一道长口，而并没有停机，即说明滚筒间轧入零件等物，从滚筒 空档处滑落掉到机器坑里，应立即停机检查原因。