一、表印油墨
        凹印工艺中根据印刷后加工工艺是否复合来选择不同的油墨。如印刷后要复合，不论是干式复合或挤出复合，凡是油墨被两层薄膜包裹起来而夹在其中的，称为里印油墨，或称为复合油墨。反之，印刷后不复合，且不论其油墨层在薄膜的哪一面，均称为表印油墨。表印油墨可以印在透明薄膜的内侧，先印黑、蓝、红、黄诸色，最后再用白版托底，充分利用薄膜反光的特性，使印刷品表面更亮。前几年风行一时的凹印塑料挂历和这几年的PVC热缩膜标签，均是利用这一工艺的成功范例。也有将表印油墨印在不透明的OPP标签膜上，取代纸张标签的，如可口可乐、百事可乐、旭日升饮料等PET瓶的瓶贴等。表印里印之区分，其根本区别在于是复合或不复合。因为后续工艺复合与否，对构成油墨的主要树脂，差别是很大的。据我们了解，表印油墨的主要树脂以聚酰胺为多，而里印油墨则不同，主要是氯化聚丙烯和氮化EVA。表印油墨要求耐磨，抗刮擦性好，因为它外面没有任何保护层，只能靠自身的连结料来保证自己的油墨面不受外力的损害。它要具有一定的耐热性，在热封的瞬间，油墨层要抗得住100℃以上的高温。另外，由于无法靠薄膜的光亮来增色，表印油墨必须要强调自己的光泽性。但是，聚酰胺树脂有一个毛病，即它的溶剂残留量过大。由于塑料凹印工艺中主要是靠热风来干燥，热风把油墨面吹干，这种干燥机理是从最外面干起，由外而内，逐步干透。但由于是外面先干，这样就先结成了膜。这层膜的形成，虽然避免了下一色组印刷时的粘墨，但也阻止了内层溶剂散发。因此，采用聚酰肤油墨印刷时，为使油墨彻底干透，热风要适当开大些，车速不能过快。要尽可能地将残留溶剂去掉。否则，我们在日常生产中常会遇到这样的情况。一卷成品印下来，包装入箱，过一段日子再打开，一股刺鼻的气味扑面而来，这就是经常招至客户投诉的残留异味问题。
要解决这个问题，我们建议在不改换油墨的基础上，采取以下措施：
        1．适当加大干燥温度，放慢车速，使溶剂挥发充分；
        2．检查凹印机的废气排放系统，检查进风压力与出风压力，参照印刷机制造商提供的数据、使压差尽可能大些。
        有时，热量已经开得很大了，但气味仍然有，这时候，就要检查一下风压，如果仅有温度而没有合格的风压，溶剂仍然不能很好挥发。要注意检查风管是否畅通。在气压比较低的日子里，排风系统本身就达不到工艺要求，这时要检查一下排风系统的合理性。因为机器的排风系统是制造商设计的，但设备在工厂安装，则要视各厂家的技术力量而定。排风烟囱的安装位置，进风口与出风口的高度，都会直接影响排风效率的高低。20多年前，上海人在生煤炉时，常在煤炉上罩一个近1米高的小烟囱，这时，即使不用扇子去扇风，生煤炉时的风火都是旺旺的。这就是合理利用压差的结果。排风系统，也应该合理利用这个压差。当然，最彻底的办法是更换油墨，用溶剂残留量尽可能小的油墨来取代聚酰胺油墨。根据我们的经验向读者推荐大连施密特油墨公司(DSPI)的几种油墨。 DSPI的PA―C油墨是醇溶性油墨，连接料为聚乙烯缩丁醛树脂，可用于凹印，也可用于柔印。溶剂是醇的混合物，油墨中不含乙酯。该油墨用于表印时，要在油墨中加入一种特殊的蜡化合物，可耐110℃的高温，适用于纸、塑、铝。上述油墨的具体使用方法，可直接找该公司查询。
         二、油墨的耐温性
        BOPP印刷品在与CPP镀铝膜挤出复合过程中，有烫伤条纹。这其实是一个油墨的耐温问题。根据我们的经验，挤出复合在不涂AC剂时，挤出机温度控制在240~340℃左右。若涂AC剂，挤出机温度稍低些。但AC剂须耐温100℃以上，因此，对油墨耐温性选择也须在100℃以上。。
        三、关于复合工艺中的“隧道”现象
        通常所说的“隧道”现象，一般是指复合好的产品出现横向条纹，尤其是在材料的两端为多。这种皱纹，以一种复合基材平整，另一种凸起，形成了“隧道”。在皱纹的凸起部分，复合层分离，没有粘牢。这种现象，在两层复合中就有不少，还有BOPP/AL/PE三层复合，又多了一次复合过程，出现的机会又会多一些。造成这种现象的原因，一般有以下几种：
        1．基材的张力问题
        干式复合工艺是将两卷不同基材之一涂上胶粘剂后，通过加热辊简压合，从而复合在一起。因此，这两种不同基材的张力对复合后的成品的张力关系是至关重要的。一般来说，两种基材在复合时的张力不适应，其中一种太大，另一种太小，复合时由于各膜卷是绷紧的，似乎看不出什么，复合后，原来张力太大的基材必然要收缩，而且，它的收缩量明显地比原来张力小的基材的收缩量要大，这样就造成相对位移，产生皱纹。以BOPP与铝箔复合为例，BOPP涂胶后，在烘道内加热，若放卷张力较大，拉得较紧，再受热，势必拉长变形。但铝箔的张力不可能傀BOPP那样大，且延伸率小。因此，复合后一旦冷却， BOPP收缩，产生皱纹，铝箔凸起，横向出现一条条“隧道”。当然这个举例是用了较极端的例子。其实，复合的另一基材，如真空镀铝膜，或者是PE与CPP膜，只要两种基材的放卷张力没有配合好，均会有这种情况。解决的办法不外有二，一是调整好两种基材的放卷张力，使它们互相适应。干式复合机上往往装有用磁粉制动器构成的放卷张力调节装置，是专为派这种用处的。二是适当降低烘道温度，由于变形大的基材是经过了烘道干燥的，温度越高，膜的延伸率增大，变形越大，冷却后收缩也越厉害。当然，此法须考虑到溶剂残留量问题，温度不是越低越好。
        2．胶粘剂的黏合力问题
        这个问题有几方面。①选择适用的胶粘剂，常用的聚氨酯胶粘剂主剂的固体含量是35%或50%，固化剂的固含量是75%。为了适应高速干式复合工艺，现在大都采用高含固量、低黏度的做法。但低黏度的胶粘剂往往分于量较小，内聚力不大，一定要等它固化交联生成大分子结构时才能达到理想的黏合力。而刚复合时的初黏力很小，黏力不足，因此，当一种基材收缩时，上下两种不同基材间就会产生相对位移，即出现皱纹，出现“隧道”。因此，选择高含固量、低黏度、但初黏力又大的胶粘剂，是解决这一问题的首选办法。合适的涂布量。影响涂布量的因素一是上胶用的网纹辊，网纹辊线数的粗细、网孔的深浅都直接影响其所能携带的胶粘剂量。二是胶液的配制，胶液浓度的控制。各胶液供应商均应有详细的配制比例及办法介绍。三是要注意橡胶辊的软硬、压力、刮刀的角度及压力。一般而言，塑/塑复合、塑/铝复合，不论复合物是以大面积印刷为主，还是以不印刷的空白为主，2.0~5.0g/m2的上胶量是必须的，上胶量不能太低。太低了，看似节约了成本，实际复合不牢，反而前功尽弃。当然，上胶量太高也没必要。在一定范围内，牢度与上胶量成正比，但到了一定程度后就不成比例了。
        3．复合后的收卷张力问题
        收卷张力过小，卷得不紧，复合有松弛现象，给要收缩的基材提供了收缩的可能。这种现象在复合产品的两端最明显，往往中间部分是牢的，但两端暴露在外的部位由于收缩不均匀而起皱。解决的办法很简单，尽可能收卷收得紧些。收卷张力要大，卷紧压实，不出现松弛现象。即使里面有些张力不勾，初粘力不足，但压得织的膜卷，收缩的可能性就小一些，等到熟化时胶粘剂交联固化后，初试黏力大大提高，复合基材间的相对位移也就失去了生存条件，这样，皱纹也不会出现。

信息来源：汕头印刷网