涂布复合过程中会有很多的故障。本文通过举例来介绍若干故障的解决办法。

    剥离强度差故障原因：

    1．基材表面张力低，表面处理效果差，表面张力不均匀，影响熔融挤出树脂在表面的黏结性，造成剥离强度低，剥离强度不均匀。

    2．基材表面不清洁，黏附了灰尘、油脂等污物，造成熔融树脂与薄膜表面之间黏结强度下降。

    3．树脂熔融指数(MI）偏低。一般树脂的熔融指数越高，其流动性越好，黏合力也越大。因此，在挤出复合工艺中，如果选用树脂的熔融指数偏低，融合性较差，就不能与被涂布基材很好黏合，使剥离强度下降。

    4．树脂中的助剂(特别是爽滑剂)会对挤出复合膜的剥离强度产生不利影响。

    5．挤出机的机筒温度和模头温度太低，树脂塑化不良，从模口流延下来的熔融树脂不能很好与被涂布基材复合，使剥离强度下降。

    6．树脂温度低，树脂表面氧化不充分，不利于熔融树脂在被涂布基材上的润湿和渗透，从而影响挤出复合膜的剥离强度。

    7．在挤出复合过程中，气隙的大小对挤出复合薄膜的剥离强度也有很大影响。气隙太小，树脂表面氧化不充分，使复合强度变差；气隙太大，熔融树脂热损失较大，复合时温度过低，也会引起剥离强度下降。

    8．复合压力小，熔融树脂与基材之间贴合不紧密，使剥离牢度下降。

    9．冷却钢辊的表面温度太高，冷却定型效果不好，会使复合牢度下降；如果冷却钢辊的表面温度太低，冷却速度太快，也会引起复合强度降低。

    10．挤出复合层的厚度太薄，造成剥离强度下降。

    11．在挤出主电机转速不变的情况下，复合线速度越快，复合层越薄，熔融树脂温度下降越快，同基材的黏合力降低，造成剥离强度下降。

    12.底涂剂(AC剂)类型不当或质量较差。

    13．底涂剂干燥不充分，残留部分溶剂或水，造成挤出复合膜剥离强度降低。

    解决办法：

    1．更换被涂布基材或对基材重新电晕处理，保证其表面张力在4.0x10-2N／m以上，电晕处理效果要均匀一致。

    2．清洁基材表面或更换基材，保证被涂布基材表面清洁、干净。

    3．更换熔融指数适当的树脂。

    4．在挤出复合工艺中选用不含或含少量爽滑剂的挤出涂复级的LDPE树脂。

    5．根据生产情况调整和控制挤出机各段的温度，保证复合强度。

    6.适当提高树脂温度，使树脂充分氧化，提高其在基材表面的润湿性和黏合性。

7．根据实际情况调节气隙的大小。

    8.根据具体情况将复合压力调节适宜。

    9．将冷却钢辊表面的温度控制在60c以下。

    10．适当提高挤出涂层的厚度，使剥离强度有所提高。

    11．根据实际情况控制好生产速度。

    12．更换适当类型的、质量较好的底涂剂，保证较强的黏合力。

    13.适当降低复合线速度，提高干燥温度和通风量，保证底涂剂充分干燥，提高剥离强度。

来源:耗材网