两次压痕工艺的一次完成

 在一些零件印刷和装潢印刷工艺中，常常需要加-次压痕工艺，如便笺、便函、书刊封面、请柬以及一些装潢印刷产品。按传统的印刷工艺生产，是先完成"明印"工序，即先印刷图文，尔后进行压痕工序。这样印刷其生产效率和产品套印质量，都有不如人意之处。 
  笔者通过生产实践和探索，对含有压痕工序的印件进行了工艺创新改进，从而使原来需要作两道才能完成的产品，实现了明暗一次印刷的生产工艺，这样极大地提高了印刷工效和产品质量。现将该印刷工艺操作过程介绍如下：

  1．印刷机型

  DT400型四开自动平台印刷机具有印刷精度高，速度快，印刷压力大又均匀，且操作比较方便的优点，尤其是该机印刷适性好、自动化程度高，是实现集明暗工艺于-机的理想选择。

  2．包衬工艺的改进

  为了快速方便地实现明暗一次印刷工艺，必须对传统的凸印包衬工艺进行必要的改进，要把内包衬减薄0．7mm，即把衬布层以内的垫料减少适量，而衬布层外作相应的增加。这样外包衬层增加0．7mm的厚度以后，可以十分灵便地进行：局部增减调整，便于快速实现明暗一次印的工艺过渡。所以，外包衬垫料作增减调整，是顺应凸印明暗一次印工艺特点的要求和提高印刷工效和质量的重要措施。

  3．着墨辊的选用和正确调整

 明暗一次印工艺就是在明暗版面高低调整成略有差异的条件下进行的。印刷时，要使印刷版面能均匀着墨，而暗痕版面不沾墨。这就要求着墨辊应具有较好的精度，故着墨辊应采用不偏心、不弯曲变形、轴芯和轴头精度都较高的墨辊，这样才能保证均匀着墨。着墨辊的高低位置调整以既能使版面均匀着墨，又能与串辊保持适度的接触，从而能均匀受墨。但其与钢辊的接触压力切不可偏重，以免使墨辊受压变形而使暗痕版面沾到油墨。

  4．版面高度的调整

  对印刷便笺类产品，只要把函头版面多垫高0．7mm，这样就能与暗痕版面形成高低差异，便于使明印版面受墨，而暗印版面因低于明印版面沾不上油墨。由于明印版面增高后，其所对应的外包衬就要作相应减薄。为此，外包衬宜采用一张70克的牛皮纸包勒，但在这张牛皮纸背面与暗痕版面对应处，应粘上一块幅面适度，厚度为0．7mm的白板纸，这样就可以使印品明暗版面压力均匀，保证印刷质量。若印刷需要压折痕的产品，如书刊封面压书脊痕等产品，只要把压痕的钢刀片底部用砂轮机磨低至低于明印版面约0．7mm，随后把压痕刀直接与明印版面拼合组版，这样印刷时因钢刀片略低于明印版面而不着墨。但其与包衬形成了间隙，故应在外包衬压痕部位多垫贴厚度合适的坚硬垫料，如贴白板纸条，从而满足压痕条件，以实现明暗一次印工艺。

  综上所述，采用明暗一次印工艺，不仅极大地提高了印刷效率，也使产品的套印质量明显提高了。同时也减少了原材料的损耗，提高了经济效益。多年来，笔者在生产实践中，对含有暗痕的产品，均采用明暗一次印工艺，从而使原来需作两道工序才能完成的产品，一次就能较好地完成了。该工艺实施的效果也得到了同行和客户的良好讦价，不失为一项具有推广使用价值的技术改进。

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