自动糊盒过程中的工艺问题与机械故障(上)

    随着社会经济、文化的高速发展，人们对产品包装的要求也越来越高。传统的手工糊盒已经跟不上时代发展的步伐，国内众多包装印刷厂家纷纷投资自动糊盒设备，以期尽早占领这块市场。但在自动糊盒过程中，各种各样的工艺问题与机械故障也在困扰着包装印刷厂家，那么，如何解决这些问题呢？

    做好印前设计与糊盒工艺的匹配

    在包装印刷领域，印前、印刷、印后各个工艺环节的协调，对于保证生产质量和提高生产效率起着至关重要的作用。糊盒工艺与前道工序及印前设计的匹配也不例外。包装印前设计与印后加工的关系相当密切，这要求设计人员要了解印刷、印后加工各环节的需求。近几年来，许多印刷企业以及广告设计公司均在包装印刷的高利润吸引下，纷纷转向包装印刷，但是做好包装印刷并非易事。就拿糊盒这个末道工序来讲，糊盒质量与模切质量是紧密相连的，模切不好，压痕不深，再好的糊盒机也未必能糊出好的产品，而模切工艺中的模切版制作又与印前盒型设计有着密不可分的关系。同样规格的纸板，由于盒型设计不同，做出的盒子往往是不一样的，所以盒型设计直接影响最终产品的质量。

   由此可以看出，进行盒型设计时，必须对后续的生产工艺进行综合考虑。盒型设计必须注意折合位置、折合角度、黏合点大小及位置等关键要素，保证这些要素符合糊盒机的设计精度及加工要求。只有这样，才能做到印前设计与自动糊盒工艺的匹配。

   细数糊盒质量问题及解决方案
   在糊盒过程中，大家碰到了形形色色的问题，与此同时，也出现了多种多样的解决方案。
  
    1．黏结牢度不高，纸盒脱胶。脱胶是指粘口由于黏结牢度不够而开裂，主要原因归纳如下：
    (1)胶黏剂的黏度不够或涂胶量不足。
   (2)胶黏剂和纸盒材料不匹配。
    (3)纸盒的粘口部分经过覆膜、上光等表面加工，胶黏剂难以透过表层，渗入纸张，纸盒难以粘牢。
    (4)折叠涂胶后压力不足，加压时间不够长，不利于粘贴结实。

   对于以上由胶黏剂引起的糊盒不牢问题，应选择与纸盒材料相适应的胶黏剂，而胶黏剂的选择和使用也是很有讲究的。

    首先，不能错误地认为胶黏剂的黏度越高，糊盒效果越好。黏度高，胶黏剂强度也变高，起皱率也会随之升高。在全自动糊盒机的涂胶辊以每分钟112转的高速运转的情况下，胶黏剂的推荐黏度是500～1000cps.

    其次，胶黏剂的黏结力要强。因为自动糊盒机成型部的瞬间压力不是很大，而且在每分钟生产30—40个纸盒的高速作业过程中，受压时间也不长，本身黏结力强的胶黏剂，即使轻轻施压，也可以将纸盒黏结牢固。

    另外，糊盒车间的环境温度也会对胶黏剂产生一定的影响。如果糊盒车间温度太低，胶黏剂会马上凝固，影响黏结牢度，即使涂胶量再多也不起作用。当然，涂胶量越少，对室温越敏感，所以到冬天，糊盒车间的温度应保持在20℃以上，有条件的可以装上空调进行调节。在糊盒车间里，还要安装大型易见的温度计，以便随时检查、控制作业环境。对于糊好的产品，应在常温下干燥后再出厂，冬季切忌未干燥就急着送货。

   对于经过覆膜、上光处理的纸盒，解决糊盒不牢的方法有4种。
    其一，模切时在粘口处放置针线刀，将粘口的表层扎破，以利于胶黏剂的渗入。
    其二，用自动糊盒机附带的磨边装置将粘口的表层磨破，以利于胶黏剂的渗入。
    其三，将热熔胶喷射到粘口部分，利用高温熔化粘口表面的物质，提高糊盒牢度。
   其四，在印前进行盒型设计时，可预先在要覆膜和上光的盒片边缘留出涂胶部位。

   对于由于压力不足产生的糊盒不牢现象，可以增加糊盒机压着部的压力，延长压着时间，或者更换黏结力强的胶黏剂。

    2．纸盒变形
    产生纸盒变形的原因主要有以下3种。
   (1) 有些模切版是手工制作的，常常因为精度不高导致纸盒尺寸不一致，糊盒时造成纸盒变形。
   (2) 胶黏剂的浓度低，含水量大，导致纸板吸湿变形，纸盒成型后不平整。
   (3)糊盒机自身没有调节好。

    对此问题，只要保证模切质量稳定，选择浓度合适的胶黏剂，调节好糊盒机即可解决。