2016年伊始，一条时政新闻便让富士康成为坊间热点“人物”。新闻说的是2015年12月25日，郑州市人力资源和社会保障局在其官网贴出公告，拟向富士康发放人民币8190万元（约合1260万美元）失业保险稳岗补贴资金。这条信息让我们回想到2015年伊始，富士康传出的裁员计划，及其“百万机器人”计划。而随着时间推移，2015年已经过去，富士康的计划落实得怎么样了呢？让我们一起来回顾，富士康走过的这条与“机器人”同行的发展之路。

2015年伊始，和往年一样，有媒体传出“富士康将进行大规模裁员”的消息，这似乎已经成为富士康过年的“风俗”。不过，集团随即声明，虽然随着自动化应用规模在集团运营不断扩大，员工招募幅度预计会在未来几年中减少，但富士康科技集团目前并没有计划在现在及未来缩减员工数量。

于是，我们找到了故事的起点，富士康百万机器人计划，实际上，这个计划是于2011年8月提出，而在2014年尾则被传出受挫。原因是机器人生产精度不足，相关电子产品的生产精度要求更高，导致生产不达标。

“裁员”之说虽然得到澄清，但富士康员工招募幅度减少似乎是“此地无银三百两”。而在7月份，富士康在一份声明中称将在印度建12座新工厂。可见，富士康掘金大陆人口红利的时代已经渐渐远去，“机器换人”势在必行。

3月，富士康再次拟引进数千机器人进行代工生产；4月，富士康透露每年增加机器人的数目超过1万台，每年增加自动化设备约为10万套；5月，富士康昆山厂区的ACE车间向媒体开放，已经实现了完全自动化，达到“黑灯工厂”；7月，富士康表示，他们一直致力于工业机器人开发，目标为至2020年，其中国工厂达到30%的自动化。

实现“黑灯工厂”，可见富士康在自动化生产方面的推进速度之快，而这也代表着富士康将大步迈向工业4.0。而其提出的2020目标，也可见其对中国工厂的重视。

4月，据新华社报导，富士康集团昆山吴淞江园区的员工人数曾一度高达8万人，但此时约仅剩下4万人。员工人数已经减半，产值却增加了1倍。机器人自动化生产是富士康能以更少人力创造更多产值的关键。

据富士康集团副总经理杨明陆表示，1台机器人的价格约在人民币(下同) 13万元左右，而1名生产线员工的年人力成本约为5万元，只要2名员工的工资，就接近1台机器人的价格，但机器人可以24小时不间断工作，相当于3个人力，而且有些机器人还可以一口气承担2名人类作业员的工作量。通过机器人来取代人力，富士康车间实现了20倍的产出能力。

减员提效，这就是“机器换人”的目的，这也是制造业转型工业4.0的努力方向。而随着“黑灯工厂”的实现，可见富士康在“机器换人”领域的发展水平，“百万机器人计划”或许遥遥，却也可期。

实际上，富士康集团提出的“百万机器人”计划除了在自身加快“机器换人”，推行生产自动化之外，还包括研发生产机器人等智能化自动化生产设备，以助力行业提高自动化水平。

而在6月，富士康传出与阿里巴巴合作，共同投资日本软银旗下的机器人控股子公司，似乎想要发力服务机器人市场，产品为人型机器人“Pepper”。而在之后，便传出生产计划，2015 年内就将以每年 1 万台的规模实施量产，该机器人将应用于顾客接待和护理等领域。

12月，富士康母公司鸿海规划将投入1.2亿美元(约7.8亿元人民币)，投资子公司英属开曼群岛（ICREATEINVESTMENTLIMITED），准备在美国等海外据点大举投资机器人、应用软件等新创业务。

多次发力投资机器人企业，可见富士康对机器人技术的重视，据悉，昆山富士康能够达到完全自动化，就得益于其研发生产的机械手。

作为世界电子制造厂商巨头，富士康在“机器换人”之路上走得并不顺利，在2014年更是传出“百万机器人计划”受挫，由此可见“机器换人”并非易事，通过走进富士康，我们也找到部分难点所在。

首先，生产精度问题。机器人精度不高，“感觉”不好。一些毛边，人眼一看便知，一刮就没，可对机器来说，却需要很高的准确度、精度和智能程度。

其次，就业问题。工厂通过自动化和工业工程优化，提高了员工的操作效率由此减少加班时间，但对于很多员工来说，少加班就等于少工资。

再次，产品更新问题。想要真正实现自动化，生产线和模具就要不断重新设计、重新安装，而数码产品更新换代极快，有些产品甚至“这一周卖爆了，下一周就死了”，自动化想要跟上，哪里来得及？

“机器换人”，其实并不等同于自动化和信息化，是否要“换人”，大中小的工厂自会根据市场和风险，做出自己的选择。

富士康则以“百万机器人计划”为指导，走在了行业前列，不仅要自己完成机器换人，还要帮助别人机器换人。不断发力机器人产业，未来的富士康将缔造怎样的生产制造帝国，值得所有业者持续关注。