托盘国标
一、联运通用平托盘主要尺寸及公差
General—purpose fIat paIlets for through transit Of
goods—PrincipaI dimensions and toIerances
（GB／T 2934 1996 eqv ISO6780：1988 代替 GB 2934—82）
1. 范围
本标准规定了用木、塑或钢等材料构成的单层和双层单面使用的联运通用平托盘的外部尺寸以及与搬运车、叉车和其他装卸设备的相关尺寸。
本标准适用于公路、铁路、水路和航空联运的通用平托盘。
2. 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 3716—83 托盘名词术语
3. 定义
本标准采用下列定义。
GB 3716所列各项定义均适用于本标准。
4. 尺寸
4.1 平面尺寸
4.1.1 公称外廓尺寸
托盘平面公称外廓尺寸为：1200 mm×1000 mm、l200 mm×800 mm、1140 mm×1140mm、l219 mm×1016 mm。
4.1.2 公称外廓尺寸的公差
平面公称外廓尺寸的公差为0～一6 mm1)。
4.2 叉孔的竖向尺寸
4.2.1 除叉孔高度不小于95mm的自由叉孔托盘外．托盘的叉孔高度应不小于98mm。见附录A（提示的附录）图A1。
4.2.2 托盘凹槽顶面到地面的距离应不小于55mm；到其本身纵梁底的距离不应超过45mm。见附录A图A2。
1）为了满足所规定的公差，有些材料由于收缩的缘故．在制造时需要有一个正公差。这种托盘的制造公差为±3mm。
4.2.3部分四向进叉托盘及自由叉孔的双面托盘，从顶铺板最低部件的下边至地面的距离应不超过127 mm；四周有基底的托盘，该尺寸应不超过156 mm，见附录A图A3。
注：4.2.1、4.2.2、4.2.3所规定的尺寸适用于由平均含水量为(20±2)％的吸湿性材料所构成的托盘。
4.3 叉孔及开口的水平尺寸
4.3.1 双向及四向进叉托盘叉孔及开口的水平尺寸见图1和表1；部分四向进叉托盘叉孔及开口的水平尺寸见图2和表2。
4.4 底铺板构件尺寸
为了便于托盘运输车的叉轮插入，托盘底铺板构件的厚度应不超过28 mm。若厚度超过了10 mm，应按下列要求在底铺板构件顶面每一侧边的前后加倒角；
a)倒角斜面与水平面之间夹角应为400±50；
b)倒角的竖向高度不应超过：
——15 mm(木材)
——lo mm(其他材料)。
4.5 带翼托盘的翼宽尺寸
翼的宽度应不小于65mm。
4.6 底铺板的支承面
托盘底铺板的支承面应不小于托盘平面尺寸的35％。
4.7 托盘的方正度
制造时，托盘平面两对角线长度之差应不超过13 mm。
表 1 双向及四向进叉托盘的叉孔及开口的水平尺寸 mm
|
托盘公称尺寸（l或w） |
叉孔及开口 | |
|
l1,w1 max |
l2 ,w2 min | |
|
3000 |
150 |
590 |
|
1000 |
150 |
720 |
|
1140 |
150 |
760 |
|
1200 |
150 |
770 |
表 2 部分四向进叉托盘的叉孔及开口的水平尺寸（见图2） mm
|
托盘公称尺寸（l×w） |
叉孔和开口 | |||||||||
|
l1 |
l2 |
l3 |
w1 |
w2 | ||||||
|
min |
max |
min |
max |
min |
min |
min |
max |
min |
max | |
|
1000×1200 |
90 |
155 |
200 |
255 |
180 |
420 |
38 |
150 |
900 |
1124 |
|
1200×1000 |
90 |
155 |
200 |
255 |
380 |
620 |
38 |
150 |
700 |
924 |
|
800×1200 |
90 |
140 |
200 |
210 |
100 |
220 |
38 |
150 |
900 |
1124 |
|
1200×800 |
90 |
155 |
200 |
255 |
330 |
620 |
38 |
150 |
700 |
724 |
|
1219×1016 |
90 |
155 |
200 |
255 |
399 |
639 |
38 |
150 |
716 |
940 |
|
1016×1219 |
90 |
155 |
200 |
255 |
196 |
436 |
38 |
150 |
919 |
1143 |
|
1140×1140 |
90 |
155 |
200 |
255 |
320 |
560 |
38 |
150 |
840 |
1064 |
|
1）l1和 l2取最大值时，托盘强度的适应性为最优。 2）这些数值不得使用有前后拖轮的托盘搬运车装卸托盘。因此，应尽可能使l2 为最大以使托盘可用托盘搬运车装卸 3）长度为800mm的部分四向进叉托盘也不得用有前后拖轮的托盘搬运车进行装卸，即使在l2为最大时也不得使用。 | ||||||||||
附录A
（提示的附录）
叉孔垂直尺寸的测量法
二、联运通用平托盘性能要求 （GB/T 4995－1996代替 GB 4995－85） General—purpose flat pallets for through transit
of goods—Performance requirements
1. 范围
本标准规定了按GB／T4996进行试验的联运通用平托盘性能要求。
本标准适用于公路、铁路、水路和航空联运的通用平托盘。
2. 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 371 6～83托盘名词术语
GB／T 2934—1996联运通用平托盘 主要尺寸及公差
GB／T 4996～1996联运通用平托盘 试验方法
3. 定义
本标准采用下列定义。
GB 3716所列各项定义均适用于本标准。
4. 托盘分级
联运平托盘按性能要求划分为N级(普通级)和S级(特殊级)。
5. 符号
x—水平面内的位移／挠度量
y—垂直平面内的位移／挠度量
z一第三平面内的挠度量
α—位移
β—角位移
6. N级托盘
按GB/T 4996进行试验。
6.1 静态试验
6.1.1 堆码试验
在相当于0.25 R准载荷条件下测得满载变形值y的变化不应超过4mm。在卸载过程中，相当于0.25 R准载荷条件下，y值的变化不应超过1.5 mm。并且在1h之内复原。
6.1.2 弯曲试验
在试验过程中，挠度应减少。此外，相当于0.1R准载荷条件下测得的满载挠度值不应超过0.025l1(0.025l2)，在0.1 R准载荷条件下测得的1 h之内的复原值不超过0.1l1（0.01 l2）
在满载时顶铺板与底铺板之间的距离应不小于92mm。
6.1.3 底铺板试验
在试验过程中挠度应减少。此外，相当于0.1R准载荷条件下测得的挠度值不应超过0.02 l3（0.02 l4，0.02 l5）；在0.1R准载荷条件下测得的1h之内的复原值不超过0.007 l3（0.007 l4，0.007 l5）。
6.2 冲击试验
6.2.1 剪切试验
在经受三次冲击之后，前缘边任何点x值的增加不应超过6mm，y值的平均增加不应超过4mm。
6.2.2 顶铺板边缘冲击试验
在经受三次冲击之后，x值的平均增加不应超过3mm。y值的平均增加不应超过3mm。
6.2.3 垫块冲击试验
在经受三次冲击之后，x，y，z的平均值（垫块位移加压痕深度的综合尺寸）不应超过3mm，在三次冲击后该处的角位移α和β值均不应超过50。
在使用圆形垫块时，对位移x和α不作规定。
6.3 角跌落试验
受验托盘的同一角经过三次跌落以后，所测得的对角线y值的变化最大不应超过0.04y。用三个托盘分别做试验并取其平均值。
7 S级托盘
按GB/T 4996进行试验。
7.1 静态试验
7.1.1 堆码试验
在相当于0.25R准载荷条件下测得的满载变形值y的变化不应超过1mm。在卸载过程中，相当于0.25R准载荷条件下y值的变化不应超过0.5mm，并且在1h之内复原。
7.1.2 弯曲试验
在试验过程中，挠度应减少。此外，相当于0.1R准载荷条件下测得的满载挠度值不应超过0.0125 l1（0.0125 l2），在0.1R准载荷条件下测得的1h之内的复原值不超过0.005 l1（0.005 l2）。
满载时铺板之间的距离不小于95mm。
7.1.3 底铺板试验
在试验过程中挠度应减少。此外，相当于0.1R准载荷条件下测得的挠度值不应超过0.01 l3（0.01 l4，0.01 l5）；在0.1R准载荷条件下测得的1h之内的复原值不超过0.004 l3（0.004 l4，0.004 l5）。
7.2 冲击试验
7.2.1 剪切试验
在经受三次冲击之后，前缘边任何点x值的增加不应超过4mm，y值的平均增加不应超过2mm。
7.2.2 顶铺板边缘冲击试验
在经受三次冲击之后，x值的平均增加不应超过2mm。y值的平均增加不应超过2mm。
7.2.3 垫块冲击试验
在经受三次冲击之后，x、y、和z的平均值（垫块或纵梁的位移加压痕深度的综合尺寸）不应超过3mm，在三次冲击后该处的角位移α和β值均不应超过50。
在使用圆形垫块时，对位移x和α不作规定。
7.3 角跌落试验
受验托盘的同一角经三次跌落以后，所测得的对角线y值的变化最大不应超过0.04y。用三个托盘分别做试验并取其平均值。
8 性能要求概要
以表格形式将N级、S级联运通用平托盘的性能要求概要列入附录A（提示的附录）供参考。
附录A（提示的附录）
建议的性能要求
表A1 建议的性能要求
|
试验 |
最大试验载荷 |
滑动及跌落高度 |
试验次数 |
最大允许弯曲 |
允许损坏 | |
|
N级 |
S级 | |||||
|
堆码试验 （见6.1.1和7.1.1） |
1.1R |
－ |
1 |
y=4mm |
y=1mm |
无 |
|
弯曲试验1)（见6.1.2和7.1.2） |
1.25R |
－ |
1 |
0.025 l1 0.025 l2 |
0.0125 l1 0.0125 l2 |
无 |
|
底铺板试验（见6.1.3和7.1.3） |
1.15R |
－ |
1 |
0.02 l1 0.02 l2 |
0.01 l1 0.01 l2 |
无 |
|
剪切试验（见6.2.1和7.2.1） |
0.075R |
1m |
3 |
x=6mm y=4mm |
x=4mm y=2mm |
无 |
|
顶铺板边缘冲击试验（见6.2.2和7.2.2） |
0.075R |
1m |
3 |
x=3mm y=3mm |
x=2mm y=2mm |
无 |
|
垫块冲击试验（见6.2.3和7.2.3） |
0.075R |
750mm |
3 |
x=3mm y=3mm z=3mm α=50 β=50 |
x=3mm y=3mm z=3mm α=50 β=50 |
垫块压痕 |
|
角跌落2)（见6.3和7.3） |
本身重量 |
1000mm或500mm |
3 |
0.04y |
0.04y |
局部压紧 |
|
注 1)6.l.2和7.1.2条规定的弯曲试验中的挠度值远远超过了运用中相同托盘的有关情况，如果在托盘上均匀施加载荷，运用托盘的最大挠度值预计为在此规定值的25％～50％。 2)用钉子装配的木制托盘，角跌落试验结果(见6.3和7.3)常常受到接头处坚固程度的影响。在评定托盘的角跌落试验结果的时候，应特别注意记录组装件以及在试验过程中的湿度，并注意保证对于正常制造及在使 用中具有代表性，虽然对造成不适合使用的损坏程度的托盘不再作验收，但是在被冲击角的压痕损坏不超过50 mm的情况下，这种托盘还是可以接受的。 | ||||||
三、阔叶树锯材 （GB/T 4817－1995 代替 GB 4817.1～4817.2－84）
1.主题内容与适用范围
本标准规定了阔叶树普通锯材及特等锯材树种、尺寸、材质指标、检验方法及分等。
本标准适用于工业、农业、建筑及其他用途的普通锯材和特等锯材。
2.引用标准
GB 449 锯材材积表
GB 4822 锯材检验
3.技术要求
3.1树种
柞木、麻栎、榆木、杨木、槭木（色木）、桦木、泡桐、青冈、荷木、枫香、槠木及其他阔叶树种。
3.2尺寸
3.2.1长度：1－6mm。
3.2.2长度进级：自2m以上按0.2m进级，不足2m的按0.1m进级。
3.2.3板材宽度、厚度规定见表1。
表1 单位：（mm）
|
分类 |
厚度 |
宽度 | |
|
尺寸范围 |
进级 | ||
|
薄板 |
12，15，18，21 |
60－500 |
10 |
|
中板 |
25，30，35 | ||
|
厚板 |
40，45，50，60 | ||
3.2.4允许生产方材
注：①特等锯材是用于各种特殊需要的优质锯材，其长度自2m以上，宽、厚度和数种按需要供应。
②普通锯材如需要表1以外的规格，由供需双方商定。
③方材具体规格按供需双方商定，尺寸允许偏差按表2相应的长、宽、厚度尺寸偏差执行。
3.3尺寸偏差
尺寸允许偏差见表2。
表2
|
种类 |
尺寸范围 |
偏差 |
|
长度，m |
不足2.0 |
＋3cm －1cm |
|
自2.0以上 |
＋6cm －2cm | |
|
宽、厚度，mm |
自25以下 |
±1 |
|
25～100 |
±2 | |
|
100以上 |
±3 |
3.4分等
3.4.1本标准中的普通锯材分一、二、三等。
3.4.2缺陷允许限度见表3。
表3
|
缺陷名称 |
检量与计算方法 |
允许限度 | |||
|
特等锯材 |
普通锯材 | ||||
|
一等 |
二等 |
三等 | |||
|
死节 |
最大尺寸不得超过材宽的 |
15％ |
25％ |
40％ |
不限 |
|
任意材长1m范围内个数不得超过 |
3 |
5 |
6 | ||
|
腐朽 |
面积不得超过所在材面面积的 |
不许有 |
5％ |
10％ |
30％ |
|
裂纹夹皮 |
长度不得超过材长的 |
10％ |
15％ |
40％ |
不限 |
|
虫眼 |
任意材长1m范围内个数不得超过 |
1 |
2 |
8 |
不限 |
|
钝棱 |
最严重缺角尺寸不得超过材宽的 |
10％ |
20％ |
40％ |
60％ |
|
弯曲 |
横弯最大拱高不得超过水平长的 |
0.5％ |
1％ |
2％ |
3％ |
|
顺弯最大拱高不得超过水平长的 |
1％ |
2％ |
3％ |
不限 | |
|
斜纹 |
斜纹倾斜程度不得超过 |
5％ |
10％ |
20％ |
不限 |
注：①长度不足2m的锯材不分等级，其缺陷允许限度不低于三等材
②南方裂纹在表3允许限度基础上，各等均放宽5个百分点。
3.5检验方法
3.5.1尺寸检量按GB 4822执行。
3.5.2锯材材积按GB 492查定。
3.5.3材质检验方法按GB 4822执行。
四、针叶树锯材
1 主题内容与适用范围
本标准规定l_，针叶树普通锯材及特等锯材树种、尺寸、材质指标、检验方法及分等
本标准适用十工业、农业、建筑及其他用途的普通锯材和特等锯柯。
2 引用标准
GB 449 锯材材积表
GB 4822 锯材检验
3 技术要求
3.1 树种
红松、马尾松、樟子松、落叶松、云杉、冷杉、铁杉、杉木、柏木、云南松、华山松及其他针叶树种
3.2尺寸
3.2.1 长度：l～8 m。
3.2.2 长度进级：自2m以上按0.2m进级．不足2m的按0.1m进级。
3.2.3 板材宽度、厚度规定见表1。
表1 单位：（mm）
|
分类 |
厚度 |
宽度 | |
|
尺寸范围 |
进级 | ||
|
薄板 |
12，15，18，21 |
60～500 |
10 |
|
中板 |
25，30，35 | ||
|
厚板 |
40，45，50，60 | ||
3.2.4 允许生产方材。
注：①特等锯材是用于各种特殊需要的优质锯材．其长度自2 m以上，宽、厚度和树种按需要供应
②普通锯材如需要表1以外规格．由供需双方商定。
③方材具体规格按供需双方商定，尺寸允许偏差按表2相应的长、宽、厚度尺寸偏差执行。
3.3 尺寸偏差
尺寸允许偏差见表2。
表2
|
种类 |
尺寸范围 |
偏差 |
|
长度，m |
不足2.0 |
＋3cm －1cm |
|
自2.0以上 |
＋6cm －2cm | |
|
宽、厚度，mm |
自25以下 |
±1 |
|
25－100 |
±2 | |
|
100以上 |
±3 |
3.4 分等
3.4.1 本标准中的普通锯材分一、二、三等
3.4.2 材质指标允许限度见表3
表3
|
缺陷名称 |
检量与计算方法 |
允许限度 | |||
|
特等锯材 |
普通锯材 | ||||
|
一等 |
二等 |
三等 | |||
|
死节 |
最大尺寸不得超过材宽的 |
15％ |
25％ |
40％ |
不限 |
|
任意材长1m范围内个数不得超过 |
3 |
5 |
6 | ||
|
腐朽 |
面积不得超过所在材面面积的 |
不许有 |
5％ |
10％ |
30％ |
|
裂纹夹皮 |
长度不得超过材长的 |
10％ |
15％ |
40％ |
不限 |
|
虫眼 |
任意材长1m范围内个数不得超过 |
1 |
2 |
8 |
不限 |
|
钝棱 |
最严重缺角尺寸不得超过材宽的 |
10％ |
20％ |
40％ |
60％ |
|
弯曲 |
横弯最大拱高不得超过水平长的 |
0.5％ |
1％ |
2％ |
3％ |
|
顺弯最大拱高不得超过水平长的 |
1％ |
2％ |
3％ |
不限 | |
|
斜纹 |
斜纹倾斜程度不得超过 |
5％ |
10％ |
20％ |
不限 |
注：长度不足2m的锯材不分等级，其缺陷允许限度不低于三等材
3.5检验方法
3.5.1尺寸检量按GB4822执行。
3.5.2锯材材积按GB 492查定。
3.5.3材质检验方法按GB4822执行。
五、联运通用平托盘试验方法
General—purpose flat pallets for through transit
Of goods—Test methods
（GB／T 4996～1 996 eqv ISo 8611：1991 代替 GB 4996～8）
1 范围
本标准规定了用木、塑、钢等材料构成的联运通用平托盘的试验方法。
本标准适用于公路、铁路、水路和航空联运的通用平托盘。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 3716—83托盘名词术语
GB 4857．11—92包装运输包装件 水平冲击试验方法
3 定义
本标准采用下列定义。
GB 3716所列各项定义均适用于本标准。
4 试验托盘的测量和检查
4.1 受验托盘均应进行检查，以保证其材料、结构及各项尺寸都符合各项规定的技术要求。
4.2 测定并记录每个托盘的质量，同时测定各个构件的含水量。
5 受验托盘数量和试验程序
选择三个或三个以上同样的受验托盘进行试验，并按本标准规定的严格次序进行各项试验的全部程序。翼托盘应进行第8、第9章列出的全八项试验，其他托盘不进行8.3条试验，只进行另外的七项试验。<, /FONT>
每项试验的全部程序都应在同一托盘上进行。
6 预处理
6.1 根据托盘材料及在流通过程中可能遇到的环境条件，选择预处理环境条件。
6.2 预处理环境条件
预处理环境条件见表1，要求如下：
a)木制托盘的含水量不得少于18％，若低于此值，试验可继续进行，但每24 h都应记录主要构件的含水量直至该试验项目结束；
b)塑料托盘至少应有一个按环境条件A，另一托盘按环境条件B进行预处理；
c)对纸基和木基托盘至少应有一个按环境条件C或D进行预处理。
注：由两种或两种以上材料组成的复合托盘．例如对多孔塑料支承胶合木铺板的结构，其预处理的要求更高。
表1 预处理环境条件
|
预处理的环境条件 |
环境 |
温度 |
相对湿度 |
时间 |
托盘材料 |
|
不要求预处理（见6.2a） |
用金属紧固件的非加工（仅用锯下料）木材 | ||||
|
A |
空, 气 |
40±2 |
－ |
24 |
塑料 |
|
B |
空气 |
－25±3 |
－ | ||
|
C |
空气 |
25±5 |
90±5 |
48 |
纸基和加工木材（如胶合板、胶粒板）1） |
|
D |
水 |
20±5 |
－ |
24 | |
|
不要求预处理 |
全金属 | ||||
|
1）包含有胶粘剂或用胶粘剂胶粘而成的任何托盘 | |||||
6.3 若预处理室合乎要求而整个试验室却不能维持所需工况，则应在托盘移出预处理室后的1 h之内开始试验。采用环境条件A和B时，应在托盘移出预处理室后立即开始试验。每个单项试验完成之后，要求环境条件A或B的托盘立即放回预处理室至少lh.
6.4 木材或以木为基材的托盘，在伞部试验程序开始时，应记录所选定托盘沟件的含水量。
7 试验设备的精度
7.1 第8和9章所述的各种试验设备应满足以下要求：
a)在试验设备的设计中，所有尺寸的公差应为±2％；
b)试验用计量设备的分辨率／精度应高于±0.5mm；
c)每个构件包括试验载荷的定位准确度应为±2mm;
d)和第8章有关的试验载荷的重心定位准确度应为±20 mm；
e)所用的试验载荷的总质量应在预定值的±3％之内。
7.2 在最大试验载荷作用下，任何试验台的部件挠度都不应大于2 mm。
7.3 斜面试验设备结构按GB 4857.11的规定。
8 静态试验
对于8.1～8.4中所列各项静态试验，施加的试验载荷在任何情况下都应计入载荷板及载头的重量。
8.1 堆码试验
本试验的目的是为了确定托盘或托盘角垫块对局部竖向载荷的抗压强度。
8.1.1 变形测量
按8.1.2规定的方法进行试验。在下列时刻记录如图1所示的A点处顶面铺板相对于地面(或试验机架)的高差y值的变化。
a)在准载荷时(见8.1.2)；
b)在满载荷阶段的开始及结束时；
c)卸载时，在准载荷条件下每隔5 min直至连续几次读数均无变化时为止(最长时间以1 h为限)。
取A1和A2点(见图1)测量的平均值作为A点的挠度。
在斜对角上重复此试验时，应对B点作同样的测定(见8.1.2)。
8.1.2 试验程序
将托盘置于一个平滑、坚硬、刚性水平面的正常位置上，把一块尺寸为200mm×200 mm×25 mm的刚性加载头放在一个外侧垫块的上方(如图1 a)所示；或放在有纵梁托盘的纵梁某一端头的上方(如图1 b所示)。
以均匀速度将一个均布的试验载荷从0逐渐加大到0.25R，R为托盘的设计总质量，0.25R将作为以后挠度测量的准载荷。在1～5 min的时间内将1.1R的满载荷加到每个垫块上。若以加载块作为试验载荷，应对称加载，视托盘材料不同（见表2）而定。保持满载稳定一段时间。
按规定时间，将试验载荷减至准载荷（见8.1.1c）
取得相当于A点的挠度测定值(见8.1.1)。
在B点上重复上述步骤(见图1)，取得相当于B点的另一组挠度测定值(见8.1.1)。
注：另外也可以在几个角上同时施加满载荷来做这项试验(即在两角上按2.2R或在四个角上按4.4R加载)。
8.2 弯曲试验
本试验的目的是为了确定整个托盘的刚度和抗弯强度。
表2 静载试验的加载持续时间
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托盘材料 |
试验时间，h |
|
用金属紧固件的非加工（仅用锯下料）木材 |
2 |
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塑料 |
24 |
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纸基和加工木材（如胶合板、胶粒板） |
24 |
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全金属 |
2 |
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用塑料的复合托盘 |
24 |
|
用胶粘剂胶合的托盘 |
24 |
8.2.1 挠度测量
按8.2.2规定的方法进行试验，在下列时刻记录如图2所示的A和B点的挠度，对顶面或底面铺板的上(或下)表面和地面(或试验机架)的相对高差进行测量：
a)在准载荷时(见8.2.2)；
b)在满载荷阶段的开始及结束时；
c)卸载时，在准载荷条件下每隔5 min直至连续几次读数无变化时为止(最长时间以1 h为限)。
测量加载头正下方的两铺面之间的距离h。
沿托盘的第二根水平轴重复上述步骤，在c和D点以及两铺板之间进行同样的测量(见8.2.2)。
8.2.2 试验程序
把托盘顶铺板朝上放在正方形(或半圆形)支座上，支座的内边缘(或中心线)离托盘的外边缘75 mm（见图2)。加载头应放在0.25l1处，测量时，l1为托盘正方形支座内边缘或半圆形支座中心线之间的距离(见图2)。
加载头、支座应和托盘齐平或伸出托盘之外。边缘应做成如图3所示半径为2 mm的弧边。
以均匀速度将试验载荷从0逐步加大至0.1R，以此作为以后挠度测量的准载荷。用1～5 min的时间加至1.25R的满载荷。若用加载块作为试验载荷，应对称加载。视托盘材料不同(见表2)而定，保持满载荷稳定一段时间。
按规定时间，将试验载荷减至准载荷(见8.2.1c)。
取得A和B点的挠度测定值(见8.2.1)。沿托盘的第二根水平轴重复上述步骤(即沿托盘的长度和宽度方向做试验)，将加载头放在0.25l2处，根据托盘支座的内边缘或中心线测量，l2为方支座的内边缘或半圆形支座中心线之间的距离(见图2和图3)。
取得C和D点的另一组挠度测定值(见8.2.1)。
8.3 翼托盘试验
本试验的目的是为了确定整个翼托盘用衡杆起吊时的刚度和抗弯强度。在8.2 弯曲试验后立即进行这项试验。
8.3.1 挠度测量
按8.3.2规定的方法进行试验，在下列时刻记录如图4所示的A和B点的挠度，对顶面(或底面)铺板的上(或下)表面和地面(或试验机架)的相对高差进行测量：
a)在准载荷时；
b)在满载荷阶段的开始及结束时；
c)卸载时，在准载荷条件下(见8.3.2)每隔5 min直至连续几次读数无变化时为止(最长时间以1 h为限)。
8.3.2 试验程序
把翼托盘顶铺板朝上放在置于顶铺板翼下的支座上，使支座与该托盘的纵梁／承载杆或垫块接角，每个加载头应放在支座内边至加载头外边的距离相当于0.25l1处(见图4)。
加载头和支座见8.2.2。
注：本试验是模拟杆吊，而不是钢索起吊。
插入图4
以均匀速度将试验载荷从0逐步加大至0.1R，以此作为挠度测量的准载荷．用1～5 min的时间加至1.25R的满载荷，若用加载块作为试验载荷，应对称加载，视托盘材料不同(见表2)而定，保持满载荷稳定一段时间。
按规定时间，将试验载荷减至准载荷(见8.3.1c)。
取得A和B点的挠度值(见8.3.1)。
8.4底铺板试验
本试验的目的是确定两支点之间底铺板的刚度和抗弯强度。
8.4.1 挠度测量
按8.4.2规定的方法进行试验，在下列时刻记录如图5所示的．A、B、C和D点的挠度，对顶铺板的上或下表面和地面(或试验机架)的相对高差进行测量：
a)在准载荷时(见8.4.2)；
b)在满载荷阶段的开始及结束时；
c)卸载时，在准载荷条件下每隔5 min直至连续几次读数无变化时为止(最长时间以1 h为限)。在托盘的第二根水平轴上重复上述步骤，在图5所示的E、F、G和H点进行同样的测量(见8.4.2)。
8.4.2 试验程序
把托盘的顶铺板朝下放在一个平滑、坚硬、刚性水平面上，并放置两个正方形或半圆形的加载头(如图5所示)，加载头的中心线介于垫块或纵梁板的中间(即在0.5l3、0.5 l4和0.5 l5处)。加载头应伸出托盘底面边缘或与其齐平并且应对称放置于托盘中心线的左右两侧。
以均匀速度将试验载荷从0逐步加欠到0.1R，以此作为以岳挠度测量的准载荷。用1～5 min的时间加至1.15R的满载荷。若用加载块作为试验载荷．应对称加载。视托盘材料不同(见表2)而定，保持满载荷稳定一段时间。
按规定时间，将试验载荷减至准载荷(见8.4.1)。
取得A、B、c和D点的挠度测定值(见8.4.1)。
除纵梁托盘以外的其他托盘，沿托盘的第二根水平轴重复上述步骤(即在沿托盘的长度和宽度方向做试验)，将加载头的中心线放在垫块中间(即0.5 l4处)(见图5a)。
取得E、F、G和H点的另一组挠度测定值(见8.4.1)。
9 冲击试验
本试验的目的是模拟直达运输中有代表性地传递给托盘的正常冲击载荷，并确定托盘对它的抵抗能力。
9.1 倾斜试验
对于三项斜面试验载荷均为0．075R，试验载荷包括一个平面尺寸为600mm×800 mm(见图6)的载荷箱和箱内载荷，载荷箱的位置按照以下各个试验的要求而定。可拆卸的镶板边长至少要与受验托盘长度相等。试验载荷不应包括小车的重量。
在前两项斜面试验(见9.1.1和9.1.2)中，小车在斜面上升起的距离为1000 mm。第三项试验(见9.1.3)小车在释放前离开冲击点只需升起750mm的距离。每项试验都要重复三次。
9.1.1 剪切试验
本试验的目的是确定顶面和底面铺板之间的抗剪强度。
9.1.1.1 测量
按9.1.1.2规定的方法进行试验，测得A和B点以及C和D点之间挠度的变化（见图7）。沿受冲击面的若干测点记录这些数据。
9.1.1.2 试验程序
把一个钢制的或高密度硬木限位挡块固定在后挡板的正面，挡块的名义断面为90 mm×90 mm，其长度至少等于托盘的长边。当小车处于最低位置时，挡块上边缘应在托盘底面(小车顶面)以上15 mm(见图8)。
把托盘放在斜面试验机的小车上，当托盘的前缘触及挡块时，小车和挡块之间尚有75mm±25 mm的空隙。
把载荷箱居中放在托盘上，用压重物将载荷增加到O．075R，使得加载中心正好是在沿轨道向下运动的轴线上，但偏向载荷箱的上部。
把小车和已装载的托盘沿斜面向上拉到离冲击点1 000 mm处，然后放开。
重复上述步骤，再做两次，每次冲击之前都要重新摆好托盘、小车和载荷的位置，然后按9.1.1.1规定测得数据。
沿托盘的第二根水平轴，以同样的程序再进行三次冲击试验，然后取得规定的测量值。
9.1.2 顶铺板边缘冲击试验
本试验的目的是确定顶部前边缘铺板的抗撑开能力，也适用于纵梁板。
9.1.2.1 量
按9.1.2.2规定的方法进行试验，记录x1、y1、y2、和y3的变形量（见图9）。还应记录冲击点的嵌入深度和综合损伤情况。
9.1.2.2 试验程序
使用前述斜面试验装置和如图10所示的缓冲块。
把托盘和0.075R的载荷箱一起放在试验装置的小车上。载荷中心正好在运动的轴线上，但偏向载荷箱的下部。
把缓冲块和托盘叉孔在高度上对准，做到在离开柄面100mm和250mm之间的某处，边板能够撞到刀身的顶面（见图11）。每次的冲击点都应落在此范围内。
表3缓冲块间距
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托盘尺寸 |
重新调整次数最少的缓冲块适当间距ω1) |
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800 |
350 |
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1000～1400 |
450 |
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1200 |
550 |
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1）见图11 | |
托盘和小车一起沿斜面向上拉到托盘离缓冲块在的距离为1000 mm(见图11)，然后释放。
再按上述步骤重复做两次，每次冲击前都应重新摆好托盘和载荷箱的位置，然后按9.1.2.1的规定取得测定值。
对于四向进叉的托盘，还要沿托盘的第二根水平轴按上述步骤做三次冲击，然后按9.1.2.1的规定取得测定值。
9.1.3 垫块冲击试验
本试验的目的是确定托盘角上垫块抗偏心冲击的能力。只适用于垫块托盘。
9.1.3.1 测量
按9.1.3.2规定的方法进行试验，每次冲击后都应记录垫块的x、y、z、位移和α、β角位移（见图12）。以及嵌入的深度。
对于圆形垫块只记录y和z位移以及β角位移。
9.1.3.2 试验程序
使用上述斜面试验装置和图10所示的缓冲块。
把托盘和0.075R的载荷箱一起放在试验装置的小车上。载荷中心正好在运动的轴线上，但偏向载荷箱的上部。
放置托盘时要使其中心线和移动方向平行，并能从穿入垫块正面各点的缓冲块边缘A中拔出来，见图13。缓冲块的安装位置要使刀的前面顶边缘正好处于小车顶面之上75 mm。
在冲击之前，将小车和托盘一起拉至750mm处，然后释放。
重复上述步骤再做两次试验，每次试验之前都应重新摆好托盘载荷箱的位置，然后按9.1.3.1的规定取得测定值。
沿托盘的第二根水平轴按以上步骤再进行三次冲击，然后取规定的测定值。
9.2 角跌落试验
本试验的目的是确定托盘的对角刚度。
9.2.1 变形测量
按9.2.2规定的方法进行试验，在第一次跌落之前和第三次跌落之后，都应测量对角线的长度y（见图14）。无论在吊起时或脱钩跌落之后，每个过程中都应在同一点上进行测量。为避免局部变形的影响，A和B点（在它们之间测量对角线y）都应离开各自的角顶约40 mm（见图14）。
9.2.2 试验程序
把托盘按对角线AB方向吊起，使其上升高度为H，然后跌落在一个平滑、坚硬、刚性水平冲击面
上(见图14)。跌落高度H见表4。在同一角和同一高度上进行三次。
表4角跌落试验跌落高度
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托盘重量kg |
跌落高度mm |
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m≤30 |
1000 |
|
m>30 |
500 |
10 试验报告
应提出一份试验报告，试验报告应包括以下内容：
a)本国家标准编号；
b)同项试验托盘的数量；
c)任一托盘在技术条件和材料、结构以及各部分尺寸所存在差异。
d)托盘的含水量、材质、结构和各部尺寸的详细说明；
e)托盘预处理的相对湿度、温度和持续时间以及试验室的相对湿度和温度；
f)和本国家标准规定的试验方法之间的任何差异；
g)分别按第8章和第9章规定的试验方法进行静态和冲击试验的结果；
h)试验日期和地点；
i)负责做试验人员的签名。
注：这些试验在内容上尚不及大多数科研工怍程序所要求的那样全面，例如，木质托盘之间的精确对比和需要长时间的预处理，以保证湿度均衡；用烘干的方法得到小卡才的密度干口含水量；试验托盘的木材加工的选择，要考虑木纹的斜度、木节位置以及缺损的大小等因素。
