塑料薄膜凹版轮转印刷张力的控制(下)

        所谓锥度张力，就是在一般情况下采用定张力卷取收料时，随着料卷的增大相对于内侧材料的力矩变大，产生打滑即卷取收缩。还有由于材料的收缩及空气的放出指向中心的压力加大材料被挤坏或被横向挤出，产生所谓竹笋现象。靠近卷芯的地方产生绉纹，使表面凹凸不平。要解决这些问题，就是卷径逐渐变大时张力应逐渐减小，即采用锥度张力。卷取时的初始张力决定了卷取终末时的张力。其减少的程度叫锥度。一般使用10%～50%的锥度。例如用30%锥度;即以10kg张力开始，则从7kg张力结束，这时的变化比率根据材料和机构的性能是不同的，厂家一般用试验做出各种类型的试验曲线，以供生产中对照调整。所谓惯性补偿就是为了吸收机器起动和作业当中，速度改变时或者由静止达到预定速度时，由于料卷的惯性引起的张力变化而进行的补偿。实践中惯性矩与直径成非线性关系与材料密度和材料宽度之间成比例，印刷厂家应用公式计算求出平均值，精确计算补偿曲线指导生产。

     目前，目前国外对张力控制的利用上已非常成熟，有着一套良好的技术方法，使用非常普遍。但在国内，印刷机行业对先进的张力控制装置的应用还不广泛，随着改革开放形势的发展，各种印刷机械，包装机械将会更多的采用张力控制这一方法来提高产品质量。

    与张力有关的故障的排除

     塑料薄膜张力直接影响着印刷质量，如果控制不当，就会给印刷品带来质量问题，甚至造成废品。归纳起来，张力影响印刷品质量和造成的故障主要有以下几点。

     (1)套印不准。套印质量是印刷品最直观的指标，塑料薄膜套印不准的影响因素很多，既包括机械设备、油墨适性、环境温度等客观因素的影响，也包括操作人员的质量意识等主观因素的影响。即除了薄膜材料的厚薄均匀度不好;压印压辊变形;版辊设计不合理，加工精度差;印刷速度改变;干燥温度过高;导辊粘污等因素外，操作过程中印刷张力变化也是其中主要的影响因素。要注意观察分析套印不准现象而采取相应的措施。如塑料薄膜纵向(运动方向)套色不准，则可能是膜牵引时张力变动引起纵向印刷套准变动而造成的，其原因有:开卷装置的卷筒制动器的调制不当;卷筒料过多，或成筒料直径过大;三根辊速度设置不当;三根辊表面的表面摩擦力下降;复卷机的张力变动等，这时就应注意检查调整各控制装置，保证牵引时张力均衡稳定。 而在印刷时纵向图案尺寸收缩移位，其主要原因是收缩余量不足，印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大，从而使印刷时图文不能印在确定的位置。解决的方法是制版时要适当的留有收缩量的尺寸;充分降低薄膜张力。总之，套印不准与张力有非常密切的关系，因此，在印刷中要时刻注意张力的变化，调整控制好张力，保证在整个印刷张力的稳定。为了避免或减少套印不准造成的损失，既要保证承印物的放卷与收卷张力一致，还应注意套印不准的走向，进而采取相应的解决措施。

     (2)印刷油墨牢度不良。塑料薄膜印刷牢度不良的原因除了里印油墨与被印材料亲和性不良、混合溶剂配比不符合要求而应调换油墨和调整溶剂配比;印刷环境温度和相对湿度达不到要求而产生静电，应尽量将车间的室温控制在18～23℃，相对湿度控制在50%～60%之间而防止静电影响，并保持环境清洁，空气流通外，主要的原因就是塑料薄膜表面张力达不到要求，包括薄膜本身印刷适性不好，和电晕处理不良，使其表面张力达不到印刷要求。薄膜表面张力、表面湿力对于准确测定印刷油墨和其他材料在表面的粘结状况是非常明确的标准，根据实践经验，塑料薄膜表面张力控制在39～42mN/m即能达到粘度要求，而表面张力在37mN/m以下时会造成许多白页(无印刷内容)，在35mN/m以下时粘度就不好了，这时就要对塑料薄膜再进行电晕处理后检测其表面张力是否达到要求，若处理后仍不合要求，就要更换薄膜材料。此外，在印刷中要注意张力的调整控制，保证其稳定在符合印刷要求的范围内。

     (3)粘连和背面蹭脏。主要表现在收卷的上下两层薄膜间印刷面粘附于另一层的背面，使印刷面的油墨转移到另一层背面。这个故障可能原因是收卷张力过大引起，应注意调整降低收卷张力。此外，也可能是由于油墨干燥速度太慢及有溶剂残留等引起，则应调整控制干燥装置，确认干燥器的温度及其他控制因素，在油墨中添加蹭脏防止剂或改用合适的油墨配方，提高油墨的干燥速度，注意溶剂的适性和用量，或改用相适宜的速干性溶剂。

     (4)收卷错位。即薄膜收卷对印刷机中心有横向偏离。这个故障有可能是横向卷纸对位装置失灵，可先检查这个装置。此外，引起这个故障除了材料厚度不均匀应更换材料，对薄膜加热过度应降低卷纸温度，印刷机和滚筒中心找得不准应检查印刷机中心和各滚筒同的对准情况，滚筒上粘附有较多的油墨、塑料残片或异物应清除滚筒上粘附的这些脏物和异物之外，收卷的卷纸张力太低也是引起故障的主要因素，因此要注意调整控制收卷张力。

信息来源：中国印刷港