1﹒目的：

对整个生产过程中出现的原料、半成品、成品进检验，对生产的进一步控制，减少不合格品的出现，提高产品质量。

2﹒适用范围：

存在于本厂的原材料、半成品、成品的检查。

3﹒职责：

3-1 各部门员工负责对本岗位所涉合工序物品的检验

3-2 各生产部门管理人员对本部门所涉合工序的物品质量进行管理。

3-2 QC部对生产部门生产的物品的进行质量检查和记录，

3-3 QC 部负责对进了仓库的材料和成品进行复检。

3-4 QC部组长负责对下属所提供的检验合处理结果进行审核。

3-5 品管部经理负责组织生产过程合成品检验文件的编制，连同生产控制部长一起实施生产过程合成品检验。

4.品质控制

4-1 各生产部门员工在本工作岗位必须进行自检，把自检不合格的物品分开，并作标识，主管/组长在员工生产记录单上登记。

4-2由在制品加工成成品的部门组长对员工自检合格和不合格的成品进全面进一步检查，把不合格品分开、标示。

4-3 巡检QC在有计划地对各部门进行巡检，对自检不合格、合格的在制品进行检验，填写《巡检表》；对自检不合格、合格成品进行检查，填写《成品检查单》。

4-4 在工厂有需要时，QC对仓库原材料和成品进行复检，填写《复检清单》，交QC部组长审核。

4-5 OQC在产品打包完成后，入仓库前依照《OQC工作指引》文件对产品作最终检验，填写《出货检查报告单》，交QC部组长审批。

5﹒对于检验合格的物品由检验员按《产品标识管理程序》进行标识。

6﹒对于检验不合格的物品由检验员按《产品标识管理程序》进行标识，依《不合格品控制程序》处理。

7﹒所有不合格品经返工或返修后都必须重检作记录。

8﹒所有记录由相关审批人员存档。

9﹒相关文件：

9-1《产品标识管理程序》

9-2《不合格品控制程序》

9-3《OQC出货指引》

10﹒相关记录：

10-1《成品检查单》

10-2《出货检查单》

10-3《巡检单》

10-4《复检清单》