上传时间：2013-10-15 16:11:00
涂装前处理工艺安全(3)
第二篇 涂漆前处理工艺通风净化
12 一般要求
12．1 为防止酸碱雾、溶剂蒸气、粉尘等有害物质在室内逸散，涂漆前处理应首先采用有利于局部排风的工艺和设备。当无法采用局部排风或采用局部排风后仍达不到5．2．2的规定时，应采用或增加全面换气通风。
12．2 排风系统排出的污染物，当影响周边地区的大气质量时，应在采取净化处理、回收或综合利用措施后，再向大气排放，并符合GB 16297的规定。
13 作业场所通风
13．1 涂漆前处理作业中的浸蚀处理液、除油清洗液和除旧漆脱漆剂的配制宜在封闭装置或配制间内进行，并应设置机械排风。
13．2 在实体墙分隔的建筑物内，在固定工位上对大件进行除油或除旧漆时，应设置局部排风并同时辅以全面排风；当操作工位不固定时，则可采用移动式局部排风或全面排风。
14 化学前处理工艺通风净化
14. 1 各种涂漆前处理作业槽槽宽大于1．5m时，在工艺操作许可时，应设置盖板减少敞开面。
14. 2 酸性浸蚀处理槽，在工艺操作许可时，宜添加有效的酸雾抑制剂。
14. 3 涂漆前处理作业中各种酸性或碱性处理槽应设置局部排风系统。在采用机械化化学前处理生产线时，排风罩宜采用隧道密闭式；在采用手工操作时，排风罩宜采用侧吸式。
槽宽小于或等于0．7m时，宜采用单侧排风；槽宽为0．7~1．5m时，宜采用双侧或周边排风；槽宽大于1．5m时，单面操作的处理槽宜采用吹吸式槽边排风罩。
14. 4 槽边侧吸罩宜采用条缝式，且各种处理槽的液面控制风速宜按表2取值。
表2 各种前处理槽的液面控制风速
|
处理槽名称 |
主要组分 |
处理温度 |
液面控制风速 | |
|
硫酸酸蚀处理槽 |
硫酸，15％~25% |
50~60 |
0.35 | |
|
盐酸酸蚀处理槽 |
盐酸，10％~20% |
25~40 |
0.35 | |
|
混合酸酸处理槽 |
硫酸、盐酸等 |
30~40 |
0.35 | |
|
磷化处理槽 |
高温 |
磷酸、磷酸二氢锌、硝酸钠、硝酸锌、亚硝酸钠、氧化锌等 |
55~65 |
0.35 |
|
中温 |
45~55 |
0.30 | ||
|
常温 |
<45 |
0.30 | ||
|
除油处理槽 |
碱液` |
氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠等 |
50~80 |
0.35 |
|
清洗剂 |
金属清洗剂、表面活性剂等 |
30~50 |
0.30 | |
|
铬酸钝化处理槽 |
铬酐，0.1~0.5g/L |
40~70 |
0.40 | |
14．5 由酸蚀处理槽排出的酸雾或由钝化处理槽排出的铬酸雾应设净化装置。净化装置宜分别采用药液吸收式及网格过滤式净化回收器。
14．6 采用喷淋法脱脂、磷化和钝化处理的装置应为密闭式或半密闭式，且应设置局部排风装置。工件进出口门洞处风速宜不小于0．5m／s。
15 机械前处理工艺通风净化
15．1 手工除锈或机动工具除锈集中作业的场所，除在工位设置局部排风外，还应辅以全面排风。
大件手工除锈或机动工具除锈应在实体墙分隔的建筑物内进行，并设置全面排风。当不能达到5．2. 2的规定时，作业人员还应正确穿戴符合国家有关标准的个体防护用品。
15．2 抛丸清理室室体内的气流流向应使产生的粉尘能迅速有效地排除。
从门洞、观察窗及缝隙散逸的粉尘，应保证作业场所的粉尘浓度符合5．2．3的规定。
15．3 抛丸清理室室体排风量，当每个抛丸器抛丸量不大于140kg／min时，应按抛丸器数计算。第一个抛丸器为3500 m3／h，以后每个抛丸器为2500 m3／h。对于连续式抛丸清理室需附加30％的漏风量；间歇式附加10％~15％。当每个抛丸器的抛丸量大于140kg／min时，宜按附录A所列的公式计算。
15．4 喷丸室室体的排风量应符合下列各条要求，并应与保证门洞及缝隙处带尘气流不外流所求得的风量互相校核，取其大值。
15．4．1 作业人员在喷丸室外操作时，喷丸室的排风量应按室体容积断面(与气流垂直)的风速为0．12~0．30m／s计算，见表3。
表3 按喷丸室室体容积确定的断面风速
|
喷丸室室体容积m3 |
断面风速m / s |
|
<8 8~20 21~100 >100 |
0.30~0.25 0.25~0.20 0.20~0.15 0.15~0.12 |
15．4．2 作业人员在喷丸室内操作时，喷丸室的排风量应以喷嘴直径和数量确定，见表4。
表4按喷嘴直径确定的排风量
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喷嘴直径，mm |
7 |
8 |
9 |
10 |
12 |
14 |
16 |
|
排风量，m3/h |
5000 |
5500 |
6000 |
7000 |
10000 |
13500 |
18000 |
|
注： 1 喷嘴直径系指磨损后允许使用的最大直径。 2 排风量为单个喷嘴的排风量。 | |||||||
15．4．3 压缩空气射流所及缝隙处带尘气流外流速度宜参照附录B计算。
15．5 喷、抛丸结合的除锈设备，宜采用下吸、上进风的气流组织方式。其排风量应比附录A计算所得的风量增大50％ ~ 80％。此外，还须按喷丸条件进行核算。
15．6 含尘空气的净化宜采用袋式除尘器。
16 有机溶剂蒸气排出及其净化处理
16．1 除油或除旧漆作业过程中，在空气中同时散发醇类、酯类等多种有机溶剂蒸气时，全面通风换气量应按各种有机溶剂蒸气分别稀释至最高允许浓度所需空气量的总和计算。除上述的有害物质的气体及蒸气外，其他有害物质同时散发在空气中时，通风量应按需要空气量最大的物质计算。
16．2 有机溶剂除油清洗槽及其挥发段应采用半密闭罩，且其长度宜大于除油清洗槽，半密闭罩罩面风速应不小于0．4m／s。
16．3 刷涂除锈磷化膏、(中国金包网是金属包装行业门户网站)带锈涂料或磷化底漆的工作台架应设置通风柜、侧吸式或底吸式局部排风系统，使工件上散逸的有机溶剂蒸气集中排出。
17 钢材预处理通风及其净化处理
17．1 钢材预处理生产线上机械除锈作业时的通风净化应符合第16章的要求。
17．2 采用刷涂工艺涂刷车间底漆，应在作业场所设置机械排风，其排风量应按使作业人员呼吸带有机溶剂蒸气浓度符合5．2. 2的规定计算。
17．3 钢材预处理生产线上喷漆室的断面风速应取0．50~0．70m／s。漆雾和有机溶剂蒸气的排放应符合第12．2的要求。
17．4 车间底漆烘干室的排风应经净化处理，净化方法和装置应符合GB 6514的规定。
