从瓦楞纸板的品质可以看出一个企业的生产实力。瓦楞纸板生产线作为瓦楞纸箱的第一道生产工序，对产品的成本和质量起到关键性的作用，也是所有生产工序中变数最大、最难控制的环节，只有系统地解决好人、机、料、法、环五个因素，才能有效降低瓦楞纸板生产线废品的产生，制造出高品质的产品。

人

人是最关键的因素，也是最不稳定的因素。这里主要强调两方面的内容：瓦楞纸板生产线操作人员的团队精神和个人操作技能。

瓦楞纸板生产线是集蒸汽、电、液压、气、机械于一体的生产流水线，涉及单面机、输送过桥、上胶复合、烘干、压线及纵横切等多道关键工序，任何一个环节配合不到位，都会影响到整条生产线的运行，这就要求瓦楞纸板生产线操作人员必须具备强烈的团队意识和互相协作的精神。

目前企业的瓦楞纸板生产线操作技术人员大多数都是在企业的生产中慢慢摸索成长起来的，凭着生产经验进行工作，缺乏专业的操作技能培训和学习，对设备的驾御能力不够娴熟，缺乏对潜在隐患问题的预测和预防。因此，企业首先要注重瓦楞纸板生产线人员的技能培训以及瓦楞纸箱相关基础知识的培训，要不惜资金请人来或派出去进行学习，而且应该注重人才的培养，建立具有自己特点的企业文化，吸引高水准的瓦楞纸板生产线技术人才，使企业具有强大的凝聚力、员工具有高度的认同感。

机

设备稳定运行是瓦楞纸板品质保证的基础。在这一方面，企业应从下列角度出发来开展工作：

1.设备的保养和维护是首要任务

瓦楞纸板生产线的非正常停机会产生大量的废品，造成生产效率的降低和生产成本的增加，设备的保养和维护是减少停机率的最有效方法。

2.日常保养

设备能否正常运行，很大程度上取决于日常保养工作能否跟得上，一般设备保养原则是：润滑充分，清洁完整，认真细致。

瓦楞纸板生产线有几百个润滑部位，按使用润滑剂的不同，可分为油润滑部位和脂润滑部位，不同的润滑部位应严格使用相应的润滑剂，并且要保持润滑部位得到充分润滑。如瓦楞辊、压力辊温度高就要严格使用高温润滑脂。

设备的清洁工作在保养过程中也起到重要作用，它和设备润滑状况有着密切联系，主要应做到无尘土、无杂物，避免因尘土、杂物的影响加速部件磨损甚至损坏。

3.维修工作

设备部门要根据设备使用过程中出现的问题来制定详细的维修计划并且实施，保证设备稳定运行。

4.设备易损件的管理

对设备易损件的管理，实时监控是非常必要的。企业应建立设备易损件使用跟踪台帐，进行实时监控、分析，找出易损件磨损较快的原因，制定对策，能够做到提前预防，避免因易损件损坏造成无计划停机。

一般情况下，对易损件的管理应采取以下两方面措施：一是改变易损件自身的材质、制造工艺，以达到延长使用寿命的目的；二是在合理的使用环境中使用，减少人为、环境因素造成的不必要损坏。

5.重视设备关键部件的更新改造

近几年，瓦楞纸板生产线的技术创新层出不穷，新的技术亮点引领企业着手瓦楞纸板生产线设备关键部件的更新改造。

6.生产管理系统

使用瓦楞纸板生产线生产管理系统来控制生产成本，能够比较准确地统计出瓦楞纸板生产线的生产效率，实现整条生产线速度同步。一般可以降低瓦楞纸板废品率在5%以上，而且淀粉用量也明显降低。

①自动接纸机

采用自动接纸机进行接纸，避免接纸时不必要的浪费，降低瓦楞纸板生产线的停机及质量问题的产生，保证稳定的高生产速度以及整条生产线的高纸板品质。

②碳化钨瓦楞辊

作为单面机心脏的瓦楞辊，对瓦楞纸板的品质起到决定性的作用，亦对经济效益产牛直接影响。碳化钨瓦楞辊是运用热喷涂技术将碳化钨合金粉末熔化喷涂到瓦楞辊齿面形成碳化钨涂层的一种特殊工艺，比一般瓦楞辊寿命长3倍－6倍。在整个辊运转寿命中，它的楞高几乎不变，保证了瓦楞纸板质量平稳，减少2%～8%的瓦楞芯纸和胶糊用量，降低废品的产生。

③糊机触压棒

糊机触压棒是采用很多耐磨的弧形片板与弹簧连接而成的，弹簧的弹力始终让弧形片板均匀地贴合在糊辊上，即使是糊辊磨损凹陷，弹簧片板也会随着凹陷，始终让瓦楞芯纸均匀地合在糊辊上。另外，弹力均衡的弹簧会根据原纸的薄厚和楞形的变换自动调节高低，使瓦楞芯纸在进入糊机上糊时的瓦楞高度与上糊后出糊机时的楞高保证不变，有效控制涂胶量并且大大改善纸板品质。

④热板部触压板

热板部触压板是用来取代传统的重力辊触压传热方式。它是采用特制的耐磨材料片板连装而成，每块片板上配装有弹力均衡的弹簧，使每块片板能全面触压于热板上，增加了纸板的受热面积，提高了传热效率，从而可提高车速、保证完好的楞型、增强瓦楞纸板的强度及增加瓦楞纸板的厚度，纸板不脱胶，不起泡，贴合良好，降低了废品率。

⑤自动制糊系统

制糊工序是整个生产工艺中波动最大、对纸板质量影响最关键的工序。传统制糊配方单一，容易因人为因素造成加料不准确，使粘合剂品质不稳定。而自动制糊系统是集工艺、机械和自动控制为一体的典型综合体，可以对制糊系统中的配方功能、历史数据、实时数据、动态监控功能、人机对话等进行处理，制糊质量稳定受控，可以使生产线操作更加稳定，降低人为因素，彻底解决纸板起泡、透楞、发软等质量问题，降低废品率。

料

这里的“料”主要包括原纸、粘合剂和蒸汽。

1.原纸

原纸质量首先要确保在使用过程中不出现断纸现象，在稳定原纸质量的基础上，企业应做到原纸品种、定量规范化管理，缩减使用的总品种，避免频繁换纸，这一点对瓦楞纸板生产线的降耗至关重要。

对瓦楞纸板生产线操作人员，应熟知每批原纸的质量水平，包括含水率、吸水性、裂断长等指标，以便根据原纸的质量状况适当调整操作。另外，原纸的边缘保护要特别小心，曾经就出现过因原纸边缘被库房地面沙子中的小石子裹破，造成原纸的边缘破损，问题发生又不容易被发现，结果造成上机断纸。

2.粘合剂

粘合剂质量取决于粘合剂制作工艺优劣和使用的原料质量。粘合剂使用的主要原料是淀粉，一般需要采用工业一级品以上的玉米淀粉。等级较低的淀粉加工精细度差，蛋白质、脂肪等杂质较多。使用这样的淀粉，将消耗更多的烧碱，使粘合剂不稳定，粘合的瓦楞纸板易吸潮，并且粘合剂易以较大的淀粉颗粒和杂质为核心产生凝胶，使粘合剂流动性变差。

固含量、初粘力、粘度以及糊化温度是衡量粘合剂质量的重要指标。

①固含量

粘合剂的固含量应根据设备精度、运行速度及原纸实际情况来确定，一旦高速宽幅瓦楞纸板生产线的车速达到200米／分钟以上，就要求粘合剂的固含量一定要高，水与淀粉的比例通常在2.5：1至3：1之间。粘合剂固含量高，水分就相对减少，较少的上胶量即可保证瓦楞纸板的粘合，并且在瓦楞纸板加工过程中水分变化较小，可以减轻瓦楞纸板翘曲现象。如果企业设备精度低、车速慢、原纸容易透，粘合剂的固含量就要低一点，否则会造成瓦楞纸板脱胶、糊线品化及爆线等质量问题。

②初粘力

初粘力足保证瓦楞纸板粘合及提高车速的关键。在瓦楞纸板生产中，加大原纸预热面积，或者在制作粘合剂时添加交联剂和分别在主体与载体罐中增加硼砂，以及提高粘合剂固含量，都可以使粘合剂涂布后在较短的时间内开始产生粘合力并且其粘力可以破坏纸面纤维。

③粘度

粘合剂粘度越低，流动性就越好。粘合剂流动性决定了粘合剂的渗透性、上胶的均匀度和胶量大小，直接影响到车速、纸板粘合、纸板平整度及强度。对于粘合剂的流动性认识，不是粘合剂中淀粉所占比例越高，流动性就会越差，高固含量的粘合剂通过调整配制工艺，也可以保持很低的粘度。

一般情况下，粘合刺在循环使用中，其粘度每通过循环泵一次，就会有降低的趋势，此时，应加入新制作的粘合剂混合使用。

④糊化温度

糊化温度是指把淀粉粘合剂变成糊浆时所需的初始温度，粘合剂的糊化温度是保持高速生产的关键因素之一。

解决粘合剂的糊化温度问题，除了通过调整烧碱用量及加热的方法外，适当加入一些添加剂也可起到同样的效果。糊化温度不能太低，太低会造成粘合剂在循环过程中糊化而影响粘合剂的流动性，应根据季节变化来调整粘合剂的糊化温度，冬季可将糊化温度调低至55℃～60℃，夏季则可将糊化温度调高至61℃～66℃。

3.蒸汽

蒸汽供应与瓦楞纸板生产线的快慢及走纸宽度有直接的关系，车速越快，纸幅越宽，所需蒸汽供应量越大，也就是蒸汽供应压力越高；反之则越小。另外，要解决好进汽与回水之间的压力差问题，一般而言，在预热器进注与从预热器里排出的冷凝水的压力差为2kg／cm2－2.5kg／cm2，小于这一范围，会造成供汽不足，超出这一范围，会造成预热器积水。

法

1.生产合理排程及优化的修边方法

瓦楞纸板生产线生产排程时需要遵循同纸质、同幅宽原纸放在一起生产，还要考虑到瓦榜纸箱的尺寸因素，以使瓦楞纸板生产线所产生的废料最少为原则，原纸幅宽按照由宽到窄安排生产，尽量降低换纸、换单次数。

经过测定，低克重原纸的热收缩率大约为1.25%，按照此比例修边为最理想状态。在选择最佳的原纸幅宽时应在瓦楞纸箱尺寸、原纸更换、订单交货期顺序、订单数量等因素之间找到一个平衡点，使修边面积最小化。目前很多企业采用ERP系统来实现合理的生产排程及优化的修边工作，达到了节约用纸、减少损耗的目的。

2.有效控制粘胶线的宽度

在欧美国家，对瓦楞纸箱的质量检查中，最重要的一条就是对瓦楞纸板粘胶线宽度的检查。控制粘胶线的宽度有两个方面：一是单面机、上胶机准确、精密、均匀地来上胶是控制粘胶线宽度的主要因素。其次，粘合剂的质量要高。在实际生产中，如果遇到上胶不均匀或担忧脱胶现象的发生，就依靠加大粘胶线的宽度来提高粘合效果，结果导致瓦楞纸板上胶量大，出现纸板发软、透楞现象，造成大量废品产生。

3.列出废品的分类，找出废品减少的方法

在生产中，主要会在以下方面造成瓦楞纸板生产线废品的产生：

①原纸纸卷外层破损

对原纸进行入厂检验，如果发现由于运输造成原纸损坏，应予以扣重。原纸在库房储存和厂内搬运中，要小心处理，避免原纸纸卷外层破损。

②残卷损耗

在原纸纸卷安装过程中要避免原纸卷芯被损坏。作为残卷要集中在一起进行管理，使得残卷能在适当状态下使用。

为了用完残卷，通常这类残卷中剩余的原纸数量实在太少以至不必再次使用，瓦楞纸板生产线的操作人员会做出生产过剩的决定，作为管理者，尽量不要给操作人员过多的压力去用完剩余的残卷，以免产生不必要的废品浪费。

③换纸及引纸损耗

在单卷瓦楞原纸或箱纸板用完后，由卷轴将其下机，同时将另一卷新卷瓦楞原纸或箱纸板自动上机。卷轴换纸时整个生产线还是连续运转的，但在换卷处生产的瓦楞纸板为不合格品。由于企业的设备不同，出现的损耗也不同，一般情况下损耗约占原纸的0.6%～1.0%。

每批产品因规格不同，在生产时需重新引纸，开机初始，为非正常生产，所产出的纸板为不合格品，因企业的生产设备不同，损耗率差异较大，此段损耗率约占原纸的0.9%～1.7%。

④生产过剩

生产过剩的产品在许多企业将其列入合格品中。其实这部分产品在流转过程中的价值不一定得到体现，跟换纸轴及引纸损耗一样，对企业来说比较容易忽视，这方面需要企业从中挖潜，降低消耗。

⑤物流运输损坏

瓦楞纸板物流运输方式需注意，要尽量使用输送地辊运输纸板，并且在输送地辊和堆码底部之间使用木板，避免底部瓦楞纸板损坏。

⑥质量事故造成纸板报废

纸板质量问题主要表现在脱胶和翘曲问题上，翘曲可以通过正反压及喷雾进行后处理得以改善，但脱胶的瓦楞纸板几乎都要报废。

良好的粘合应是纸和粘合剂牢固结合，将其剥离时，撕裂的应是纸的纤维，而不应是粘合剂脱开。瓦楞纸板脱胶问题可能贯穿在整条粘合线上，或只在边缘，或只在中间。在制订解决方案前，要找到发生问题的根源，杜绝问题的再发生。如在使用进口纸和生浆瓦楞原纸进行生产时，极容易发生脱胶问题，这就需要对粘合剂、蒸汽喷淋装置、预热机的纸幅包覆表面等操作适当调整，跟踪技术参数和瓦楞纸板粘合效果，寻求最佳工艺技术控制状态。

环

这里主要是指温度保证和水分控制。原纸要变形必须具备温度和水分这两个外部条件，粘合剂要糊化和固化需要温度支持，瓦楞纸板的强度需要水分保障。

瓦楞纸板生产线的温度保证是由蒸汽提供的，与瓦楞纸板生产线的速度和蒸汽压力相关，对应关系为：

可见，要确保温度，必须达到规定的蒸汽压力，而且蒸汽管路系统的疏水装置也非常重要。因为原纸及单面纸板通过各预热器后，要带走大量热量，一部分饱和水蒸汽就会变成冷凝水，这一部分冷凝水必须及时排出，否则就要影响到预热器的温度。

水分控制在瓦楞纸板生产线中非常重要，是决定纸板平整度和强度指标的重要因素。预热机是瓦楞纸板生产线操作人员唯一能够将水分从原纸中清除的可靠工具。据估计，最有可能影响水分清除效果的因素是瓦楞纸板生产线的生产速度，以及通过预热机时纸幅的包覆程度。

烘干板的温度对形成的瓦楞纸板的含水量影响很大。烘干板的加热板一般分为三组，每组分别由四块、五块、六块加热板组成。每一组加热板都设有调压阀，用来调整进入加热板的蒸汽压力，从而改变加热板的温度，使之生产出高品质的瓦楞纸板。

瓦楞纸板线降低损纸的方法

 众所周知：瓦楞纸板线的工艺流程是由单面瓦楞机造出瓦楞与里纸贴牢固的单面瓦楞纸板，经过纸天桥输送至上胶机涂胶复合面纸后，进入烘干机烘干，按生产要求压线、纵切、横切而制成箱板。 

　　显然，造成原纸的浪费，纸板成品率低的原因主要出现在单面机、输送过桥、上胶复合、烘干、压线纸纵横切这几道关键工序中。下面就实际操作中常见的问题及处理方法谈一谈作者的意见。

　　一、单面瓦楞机

　　A.单面机开机后输入原纸，瓦楞纸与里纸贴合不整齐。

　　首先是输出纸偏斜，加快车速瞬间可导正。

其次是里、瓦纸卷筒同侧边线不在同一直线上。可用“三点一线法”解决。即在瓦楞机或里、瓦纸的预热器缸面上设一点，开机前无轴支架上好纸后，在瓦纸或里纸一端点动无轴支架上按钮，目测左右调整，直至瓦、里纸边线与设定点三点成线。

　　B.原纸经预热器开裂，造成断纸。

　　首先视纸质减小预热面积。当出现接头后，人工牵引原纸或按原纸转动方向辅助用力减轻机械拉力可避免。

　　C.瓦、里纸在生产厂家检验时，卷筒内撕有巴掌大小的小口，输入 瓦楞机后单面瓦楞纸板缺材。开机前准备比巴掌略大的里、瓦纸（颜色、克重/M2要与瓦楞上的原纸相同），里纸有缺口拿里纸，瓦纸缺口拿瓦纸，沾取胶盘胶液少许，在原纸进入瓦楞机前两面夹住缺口粘上即可。动作必须迅速、准确、及时、安全。

　　D.满足生产数量后有剩余纸头，瓦纸与里纸一边多一边少。

　　一般情况不必切断，直至用完少的那边原纸再停机，停机时要用刀子整齐割断原纸。多余的单面瓦楞纸板，下次生产用同幅、同质的原纸时，在输送过桥上与新出的单面瓦楞纸板粘接好使用。

　　另外，确因故停车有剩余纸头，可人工复卷到同规格质量的大卷筒上。

　　E.尽量避免频繁开机，可有效杜绝纸里、瓦纸不粘合部分。

　　二、输送过桥

　　A.过桥上单面纸板堆量过多，烘干机车速过快或突然加速扯断后又粘接不牢。

　　过桥操作人员应注意烘干机匀速提升车速，起步不可太快。粘接断头，上搭接面应顺纸板运行方向，接头时不得停车。同时注意单面机单面瓦楞纸板堆叠量不应超过过桥长的三分之一。

　　B.因故单面瓦楞纸板里、瓦纸宽幅不一致时，被控制其走向的夹纸器刮断。

　　瓦纸宽时，夹纸器的两夹纸板应调至略小于瓦纸宽度；若里纸宽时，把宽于瓦纸的部分在夹纸器前整齐割去。

　　C.烘干机开机后各层单面纸板均未对齐。

　　在烘干机开机前，依据纵切边刀一侧进出尺寸，将各层单面纸板夹纸器外移2-3cm。

  

　　三、上胶复合 

　　A.应客户要求用普通箱板纸作面纸，经预热器后，原纸变脆，则进入烘干机就扯断。减小面纸张力，或人工辅助转动卷筒纸直至正常。

　　B.进入烘干机后面纸与单面纸板边线不齐，应急生产纸幅又宽窄不一。

　　首先操作时各层纸边、纸头对齐后方可送入烘干机，送入不齐时加快烘干机车速可跑正，但不齐部分已构成浪费。无论面纸宽于或窄于单面瓦楞纸板都必须靠一边齐。

　　再者，如果面纸卷筒边线与夹纸器夹纸板不在一垂线上，即使各原纸边、纸头对齐送和烘干机，运行一段距离又会参差不齐。为解决这一问题，我们不妨事先从输送过桥夹纸器夹纸板一侧，吊一线坠至面纸无轴支架上方距卷筒纸0.5cm为宜，点动无轴支架上按钮，调面纸边缘与线坠垂直。

　　四、烘干机

　　A.烘干机因故停车时间过长造成纸板大面积开胶，三层板尤为突出。

　　生产中尽量不停车，确需停车，操作工根据情况预测停车时间，若非短暂时间（五层板两分钟以上，三层板半分钟以上）停车，应在上胶机前割断各层纸，将纸板开出烘道。

　　B.烘干机传送带跑偏，纸板边缘开胶、粘合不良。

　　调整纠偏手轮；堆码时检出不合格纸板手工粘合。

　　C.烘干机烘道温度过高，纸板胶脱胶断裂，多见于三层纸板、质脆的里面纸。

　　提高烘干机车速，同时适量排汽降压，视情况通知上胶机增加涂胶量。

　　五、压线、纵横切

　　A.压线轮压破里、面纸；压线超出允许误差。

　　视纸质、纸板干湿度，灵活调整压线深度，以里面纸压痕清晰不破不裂为宜；除尺寸误差外就是压线轮下凹轮偏斜，校正即可。

　　B.调整切边不及时，造成纸板缺材、露瓦，两切边之和小于一厘米时常见。

　　应及时调节纵切机左右移动装置，必要时可通知输送过桥向左或向右调节夹纸器。

　　C.横切刀过钝，生产进口牛皮纸箱板易撕裂横断面。

　　应及时打磨或更换新刀；底上刀不可对得过紧以免伤刀。

　　除根治以上问题外，再根据所生产的纸板数量尺寸合理利用纸幅，尽量控制纸板切边在0.5-2cm之内，巧妙搭配生产，处理故障纸病准确、及时，对开胶缺材纸板在不影响质量的情况下不进行修补利用，杜绝人为浪费，你就找到了纸板线降低损纸，提高成品率的有效途径。