原纸损耗

原纸损耗的控制是降低成本的关键

原纸大约占纸箱成本的60%到80%，具体数值要视纸箱产品的附加值而定。例如，异型箱的原纸大约占产品成本的60%，而对于纸板来说原纸大约占成本的80%或许更高。

按照70%来计算，每减少1%的原纸损耗，就意味着增加0.7%利润，等于每百万营业额增加7000元和利润率。对于一个年产五千万的纸箱企业，1%的原纸损耗就等损失了三百五十万元的利润。这是一个相当惊人的数字，这也是为什么国内外纸箱企业都把重点放在减少原纸损耗。

原纸损耗的构成

*原纸采购不当：需要的克重或幅宽没有现货，不需要的克重或幅宽却有库存。互相替代就会造成浪费。

*原纸库存损耗：原纸采购不当就会造成库存过多，从而造成库存损耗，例如原纸表层损坏，报废等等。

*纸板生产损耗：瓦楞机每次换纸、断纸或停机都会产生原纸损耗。控制换纸次数是有效地减少原纸损耗的方法。

*纸箱成型部损耗：过多的半成品（WIP）库存是造成原纸损耗的主要原因。

*纸箱成品库存损耗：为了满足客户及时送货（Just in time delivery）的要求，保持成品库存必不可少。然而存货占地，占资金，占工时，可能因各种原因造成损耗，也可能客户不再需要。

*纸箱退货损耗：因不合格品造成纸箱退货，报废。

减少原纸类型以降耗

每种克重与幅宽的组合是一个类型，例如K125+100（牛卡125克，幅宽1000公分）。过多的原纸类型是造成原纸采购不当，原纸库存过多，瓦楞机换纸次数过多的主要原因。国外纸箱厂的原纸类型比国内同等纸箱厂要少很多（大概仅是国内原纸品种的20%到50%）。从局部来看，某个订单的裁边造成的损耗增多了，但从整体来看，原纸采购与库存的管理，瓦楞机换纸次数都可得到很大的改善。作为一个企业主管，在订单的裁边优化与原纸总损耗的控制之间寻找平衡点是一个挑战。

管理到每一卷原纸

每一卷原纸都有“生命”周期：成卷入库与出库，残卷入库与出库，直到用完。成卷入库与采购订单相关，出库与生产批号或时段相关。一旦建起这种关系，就可以追踪原纸损耗的来源，从中找出降低原纸损耗的方法。

成卷出库上瓦楞机，一卷用不完的可能性是经常存在的，残卷的登记（也意谓着工作使用的原纸的登记）对追踪原纸损耗的来源极为重要。

国内一些纸箱厂对管理到每一卷原纸的做法不以为然，认为增加了仓库工作人员的工作量。对入库来说，工作量是增加了。但对库存管理，盘点，追踪原纸损耗等，工作量将大大减少。原纸在库存中所造所的损耗成本大大高过一两个库存工作人员的薪金，实际上这是个观念问题。

原纸入厂检验要点

消耗控制一般都是指生产过程中的消耗控制，原纸入厂检验则是原纸消耗控制的源头。

纸箱厂都有常规的检测仪器或设备，一般只是对环压、克重、含水率、耐破等指标进行测试，而对耐折度、均匀度检测的较少，特别是生产过程中原纸的质量跟踪，一般都不列入原纸检验项目之中。原纸卷的含水率及各项物理参数、表面的破损都比较容易观察和检测，但如果不重视生产过程中原纸质量的跟踪，就有可能出现即使原纸抽样面积大，而纸板成品率不高的问题。

原纸使用过程中的检测

一般厂家，都是将生产中的修边料与生产过程中的各项不良产品之和计为废料总量，将原纸投入量减去废料所得的差值与原纸投入量之比作为原纸利用率；另一种就是通过生产线的生管系统，了解所投入原纸的质量与生产平方米数，得出成品率。但采用这两种方法没有哈哈到生产中一些潜在而实际上不可低估的损耗因素。譬如原纸不同部位的含水率和克重差异较大，都是潜在的损耗因素。所以在原纸进入工厂时不仅要对原纸的表层进行检测，还应对原纸的使用状况进行检测。把在生产过程中检测发现的问题，向采购部反馈，必要时还可以要求停止生产，向供应商提出退货直至追究供应商的经济赔偿。

合理的生产工艺是控制损耗的办法之一

大多纸箱厂的纸板生产线，都有制定各机台的操作指导书及关于操作规程方面的文件。但各厂执行操作规程的情况不同，其中大部分都是依靠经验进行生产，但要实现长期、稳定的生产，不因生产线上更换机台主操作手而影响而增加损耗，就应该在生产部门完善必要的生产工艺。制定生产工艺要充分考虑到企业的材料、设备、人员、技术能力状况。比如，根据不同的纸种、不同的客户要求，不同水分含量、不同的季节等因素来制定胶水配方、行进速度、预热包角、压载棍的间隙等工艺参数及要求，从而达到稳定产品质量、降低消耗的目的。

推广最优操作法，降低人为因素的损耗

对于只有一条生产线的企业，无法在企业内部进行线线比较，不容易找出生产线之间的差距。但可到其他企业去参观学习，借鉴同行业的一些先进的操作方法，或外请先进企业来厂指导传授，从而在本企业中推广先进的工作方法。对于自身有多条生产线的企业，一般都可以通过对不同班次的生产消耗情况进行统计分析，找到本企业中最优秀的操作人员和操作方法。通过这些优秀人员的工作示范，促使先进的工作方法在本企业中得以推广。周而复始，企业的先进操作方法就会趋向最优，从而达到生产效率提高、损耗下降、成本降低的目的。