UV上光工艺是在印品表面涂上一层UV光油，通过紫外线（UV光线）的辐射，使光油交联、结膜并固化的工艺过程。UV光油是由感光树脂，稀释单体，光引发剂和助剂经聚合反应而成。具有干燥快（干燥时间仅需0.5-3S），耐腐蚀、耐溶剂性好，光泽度高，耐磨，环保等优点。
UV光线（紫外线）
UV光线是在紫色可见光以外的辐射线，有较高能量（详见图）。
UV光油固化机理
光引发剂在紫外光的作用下激发产生自由基，能量转移给富含双键的共聚物及稀释单体而产生链式反应，并在瞬间产生交联并固化成膜。
如何保证UV上光质量的稳定：
2.5.3.对UV油进行来料检验，确保每批来料合格。检验项目包括粘度及固含量。
2.5.3.2.不要用慢干油墨，使用金银色油墨时可能会带来质量问题，在使用这些油墨时，上光后应检测光泽及附着力。
2.5.3.3.不要用表面活性高的流平助剂，尽量不要使用抗划伤助剂，喷粉用量也不可太大。
2.5.3.4.纸张用来上光的纸品/板材应当有低渗透性。印刷油墨后印品应晾放12小时以上再进行UV上光。
2.5.3.5.洗机时应避免水混入UV油中。
2.5.3.6.UV上光过程中要注意机速不能太快，UV灯管要有足够的光强度，以确保光油彻底固化。
UV上光常见问题及解决方法（详见下表）
表、UV上光常见问题及解决方法
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常见问题 |
原因分析 |
改善对策 |
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光泽不好、亮度不够 |
压力辊与涂布辊间隙太小，涂层太薄 |
调整二者的间隙 |
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乙醇等非反应性溶剂稀释过量 |
补充一些原桶装UV光油进去 |
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纸张吸收性太强 |
可先打底再过UV光油 |
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涂布辊网纹太细，供油量不足 |
更换涂布辊 |
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光油本身质量较差 |
换用新光油 |
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固化不彻底、表面发粘 |
紫外灯管老化，强度减弱 |
及时检修设备或更换灯管，一般UV油固化所需幅射光强度不低于25mW/cm2 |
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UV光油存储时间过长 |
更换光油 |
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非反应型稀释剂加入过多 |
调整UV油浓度 |
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机器速度过快 |
调慢机速 |
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印刷品表面UV光油涂不上，发花 |
UV光油粘度小，涂层太薄 |
调整粘度，调整机器加厚涂层 |
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油墨中含调墨油或干燥油过多 |
可先打底再过UV油 |
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油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）多 |
可先除掉表面防粘材料再过UV油或先打底再过UV油 |
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涂胶辊网纹太细 |
更换涂布辊 |
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表面擦花 |
油层太薄，如溶剂开稀过度、辊距太小等 |
减少溶剂的比例，调整涂布辊与压力辊的间隙 |
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底油干燥太彻底 |
调整打底工艺或换用新的底油 |
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机速太快 |
适当减慢机速 |
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纸张表面太粗糙 |
先打底再过UV油，或换用表面更平滑的纸张 |
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底油硬度太低，UV油渗到了底油中，微观上被稀释，影响了固化 |
更换底油 |
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UV质量不稳定、或UV油耐磨性差 |
更换质量更稳定，更耐磨的光油 |
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UV灯管老化，固化不彻底 |
维修设备或更换UV灯管 |
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UV上光涂层有白点和针孔 |
涂层太薄 |
增加涂层厚度，也可加入少量流平剂或润湿剂 |
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非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多 |
调整UV油浓度，或稀释时采用参与反应的活性稀释剂 |
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印刷品表面粉尘较多 |
控制印刷时控制喷粉量，生产环境及印刷品表面应保持清洁 |
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表面涂布有条纹及桔皮现象 |
UV光油粘度过高 |
应适当降低UV光油粘度 |
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涂布辊网纹太粗不光滑 |
涂布辊应磨细磨光、或改用胶版/橡皮布间接涂布 |
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压力大小不均匀 |
要确保压力调整均匀 |
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涂布量过大 |
可减少涂布量 |
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UV光油的流平性差 |
可加入少量流平剂 |
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胶带测试时UV油膜易拉脱 |
油墨中含太多的流平剂、消泡剂分散剂等难粘的助剂 |
印刷时应尽量避免过量加入这些助剂 |
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油墨出现晶化 |
在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜 |
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底油对油墨的粘附力不足 |
换用粘附力更好的底油 |
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UV油的附着力不好、表面滑度不够 |
换用附着力、平滑度更好的UV油，或先打底再过UV油 |
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固化不彻底 |
适当放慢车速、维修UV灯管 |
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底油太薄（开稀太多、辊距太小等）、 |
调整溶剂比例，调整辊距 |
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底油干燥太快 |
适当减慢底油的干燥速度 |
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纸张太粗糙，没有油墨封闭，底油全部跑到了纸张里面去 |
调整打底工艺，提高底油厚度，或改用平面平滑度更好的纸张 |
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纸张吸收性太差，油墨未干燥时即过UV |
待油墨干燥后再过UV光油，或换用吸收性好一点的纸张 |
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UV光油变稠，有凝胶现象 |
UV光油存储时间过长 |
注意UV光油的有效使用期 |
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光油未能完全避光存储 |
严格避光存储 |
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存储温度偏高 |
存储温度以5－25℃为宜 |
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残留气味大 |
干燥固化不彻底 |
放慢机速，或维修UV灯管 |
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UV光油抗氧干扰能力差 |
更换UV光油 |
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UV光油中非反应型稀释剂加入过多 |
加入原桶装UV油增加浓度 |
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表面有麻点现象 |
油墨发生了晶化现象 |
在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或进行去油质处理。 |
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表面张力值大，对墨层润湿作用不好 |
降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂 |
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条痕和起皱现象 |
UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中 |
降低UV油的粘度值，加入适量的酒精溶剂稀释，或改用胶版/橡皮布上光 |
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上光膜层韧性不佳 |
UV光油自身树脂、活性单体选择不当 |
换用新的UV光油 |
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上光涂层太厚 |
加入少量稀释剂，选用网目数较大的辊筒上光 |
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固化工艺掌握不当 |
适当放慢车速或维修更换灯管 |
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上光后易变色 |
底油酸碱性导致变色 |
底油的酸碱性不应该偏高 |
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固化不完全，UV油中的稀释剂渗透到油墨中彩度冲淡，给人以失光感 |
过UV时应彻底固化 |
环保与安全特性
UV油对环境无污染，但对眼睛和皮肤有轻微刺激性作用，应尽量避免UV油直接皮肤，接触后应用清水洗净，否则会红肿过敏。UV油多以乙醇作稀释溶剂，属易燃物品，要注意低温避光保存。
