印刷色彩管理是一个被大家提到很多的一个概念，那到底什么是印刷的色彩管理，我来谈谈我自己的看法。个人认为色彩管理分狭义的色彩管理和广义的色彩管理两个概念。狭义的色彩管理是：为了保证颜色在显示，输入，输出的整个过程中颜色始终保证一致，也就是常说的“所见即所得”；而广义的色彩管理是：除了狭义的色彩管理的内容，还包括整个印刷颜色控制相关的数据化和标准化管理。
印刷供应链之品牌商：
Brand Owner想要准确的颜色复制 ，但问题在于颜色复制过程中有很多流程，在流程中的每一步都需要控制颜色，另外人眼容易被“忽悠”，还有标准档案随时间的推移会退色甚至变色，而且因为各种颜色交流的分歧，有时候供应商提供的样品看起来和标准差异很远，但供应商生产的时候却觉得是合格的。
人眼怎么被“忽悠”：
左边的图在背景颜色的影响下，两边的橙色块颜色看起来不一致。但右边的图说明这两边的橙色是一个颜色。
另外环境光的不同，对物体颜色也会产生不同的影响：
主要的原因是他们的反射光谱其实是不同的，在不同的光源条件下就会产生同色异谱现象：
而要避免同色异谱现象，我们需要匹配颜色的光谱，其中一个办法就是使用计算机配色系统，因为计算机配色系统是根据光谱的分析来匹配颜色出具配方的。
另外，标准的颜色档案会随着时间的推移而变色，而一旦颜色标准发生变化，势必对我们的颜色传递产生不良影响。
因此我们提倡将颜色标准数据化，因为数据是不会因为时间的变化而变化的，而且数据化是印刷标准化的重要前提。
印刷供应链之设计师
印刷设计师想要的是他们的设计理念能被再现复制出来，但他们面临的问题是没有合适的交流颜色的工具，比如他要设计一个衣服的蓝紫色。如果没有合适的工具，他只能不断的在设计软件里试验他想要的颜色。而如果他使用了Colormunki Photo，这个小工具可以直接把想要的颜色测量到软件里，而且直接跟Photoshop的色盘桥接，既方便，又准确。
下面是设计师们经常会用到的颜色解决方案：
印刷供应链之印前
印前部门想要的是精确的数码打样效果和稳定可靠的印版输出，但难题是客户经常送来的样稿很难追上，另外CTP的日常维护和线性化，印版的输出质量都需要不断监控。
下面是印前部门经常会用到的解决方案：
印刷供应链之油墨供应商
油墨供应商的目标是提供准确的油墨和配方，但因为材料的多样性，原材料的不稳定性还有各种经验的参差不齐，导致配方输出的不稳定性，另外不可忽略的同色异谱问题，可能会直接导致油墨配色后不能使用。计算机配色系统则能很好的解决上述问题，而且网络版的配色系统能更好的对油墨配色统筹管理，为广大印刷客户提供更好的配色服务。
下面是油墨供应商经常使用的颜色解决方案：
印刷供应链之印刷商
印刷商想要的是能再现和一致原稿的颜色，但难度在于印刷的参数和变量太多，印刷速度，温度，湿度，基材等等的改变，这些都会导致印刷输出的变化，而怎样保持动态的平衡，得到准确稳定的颜色输出，仅仅靠经验和肉眼已经远远不够了。从仅仅测量密度的密度仪到能扫描测量15秒得出所有密度，网点，叠印，色差等参数的扫描式分光仪，都是印刷商有利的辅助工具。
现在很多印刷商都配备了很多颜色测量，评估的工具，但依然觉得色彩管理依然做的不好，经常出现问题头痛医头，脚痛医脚。这是为什么呢？个人觉得主要是因为印刷是一个复杂的综合性流程，只是为某个环节配备仪器设备是远远不够的，想要把这些硬件软件发挥最大效益，我们必须为印刷供应链的每一个环节都建立色彩管理的SOP.
SOP是Standard Operation Procedure的简称，是一种标准的作业程序。就是尽可能地将相关操作步骤进行细化，量化和优化。SOP不是单个的，是一个体系，虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从色彩管理来看，SOP不可能只是单个的，必然是一个整体和体系。另外不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。
印刷SOP的意义有如下几点：
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将复杂的颜色标准确定，传递，评估，审核进行量化和标准化，避免颜色出错，返工和颜色交流的分歧。
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根据作业标准，易于追查不良品产生之原因，易于追查颜色出现问题的具体环节和因素。
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使操作人员经过短期培训，快速掌握较为先进合理的操作技术。
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树立良好的生产形象，获得始终准确一致的颜色，从而取得客户信赖与满意。
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提高颜色复制的稳定性，提高生产效率，沟通效率。
印刷色彩管理SOP必须包括以下要素：
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明确职责：包括负责者、制定者、审定者、批准者的描述
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SOP页眉处注明“标准操作规程”字样
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制定SOP单位全称
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反映该份SOP属性的编码、总页数、所在页码
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反映该项SOP主题的关键词，以利计算机检索
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该份SOP的目的、背景知识和原理
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主体内容：具体内容简单明确，可操作性强
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每份SOP的脚注处有负责者、制定者、审定者、批准者的签名和签署日期
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SOP的生效日期
