首先，我们对柔印版材特性、结构及印刷过程进行细致分析，一般包装用柔印机常用的柔版，厚度为1.7MM和2.84MM两种规格，其制版工艺流程如下：原稿—底片—背曝光—主曝光—显影冲洗—干燥—后处理—后曝光。每个步骤都是不可缺少的显影，每个步骤的科学控制才是保证印版品质的关键，规范的操作无疑为品质提供了保证。
在了解了柔版的制作过程后，我们再从柔版的物理结构看，其版基与突起的浮雕图文部分高度比约为1：1，实际图文部分（树脂层）深度距版基约为0.80MM数字出版，和1.20MM，如果图文中阴相文字的笔画宽度不超过0.80MM或1.20MM，其浮雕深度低于0.80MM或1.20MM，只有笔画大于这个数字时，感光树脂层深度才能达到底基层。文字笔画的宽度与深度成正比分切，笔画越宽浮雕深度越深，笔画越细浮雕深度越浅，这是感光树脂层性能决定的。
印刷时其浮雕深度越浅印刷时的耐印率越低，特别轴向方向，因版辊间的压力及瞬间的剥离力及纸张的拉力拼版，对平行于轴向的笔画边沿造成很大的压力摩擦，同时油墨经过挤压，必然向里渗透约10—30um，这时平行于辊筒的笔画就会细于垂直于辊筒的笔画，由于轴向运动的摩擦CTP，平行于辊筒的笔画，磨损程度远远大于垂直于辊筒的笔画，当平行于轴向的笔画边沿被磨成圆角状时，整个图文部分浮雕的深度也在降低，特别阴相文字的凹陷底部就会轻易接触到纸张的表面失业，油墨随辊筒转动传递，浸入凹陷的字体里，造成阴白字糊版带脏。
另外，柔印本身属于轻压印刷，压力的微小变化印刷检测，一定程度会造成印刷质量的波动，加上柔印压力的调节不能定量表示，只能固定地跟着操作人员的认识进行调整，这就使得柔版的使用寿命随纸张摩擦及高压力的磨损不断增加，长时间的表面磨耗字体，使得实地柔版的寿命大大缩短或报废。
根据以上柔印过程的分析，我们对柔版的物理特性有了一定了解，鉴于此，必须对柔版的印前制作工艺必须进行重新设计，特别对产品及产品设计效果的不同进行印前工艺分析胶印机，首先根据汉字的间架结构特点以及字体横竖笔画设置的基本特征，结合柔印工艺对柔版适性的要求，对平行于辊筒的笔画通过电脑进行加粗，加粗量约10—30um，笔画经过加粗后网屏，其横竖笔画的粗细给人的视觉是不易察觉的，横笔画的加粗使笔画凹陷的深度自然加深，笔画深度越深其柔版的耐印率相应提高，由于印刷过程中油墨挤压流动效应的不断发生，有一部分油墨经过辊筒的循序挤压凸印，平行于轴向的笔画油墨必然向里渗透，渗透量会随压力的变化而变化，正常情况下一般在30um左右，这种渗透是印刷过程的必然，人为的操作调整是无法改变的承印材料，正因为这种渗透效应，才使得印品上字体笔画在印刷过程中，平行于辊筒的笔画得到了忠实还原，既避免了字体的脏糊，又保证了产品质量包装印刷，同时也提高了柔版的耐印率。
在实际的柔版制作工艺中，还应根据所使用的印刷机、印刷油墨、印刷版材和产品图案设计等情况作出相应的工艺分析，除了对平行辊筒的阴白图案、文字笔画将其加宽30um左右外，还应考虑在版面上呈倾斜的图案、字体笔画，可将其统一加宽15um左右质量控制，这样能使柔版的印刷适性更宽，图案字体再现的更清晰，产品质量及效率也会大幅提高。知识产权
为避免由于设计时考虑不周，可能给生产带来的不便，在设计时还应注意如下方面：
1.避开设计细小的反白文字或线条
由于受曝光时间的影响印前工艺，阴白文字或线条凹陷窄浅，在显影腐蚀过程中往往无法刷洗到底，造成版面文字浮雕深度只有正常的二分之一左右，操作控制难度加大，除容易断笔缺划外德鲁巴，也给印刷质量埋下隐患。
2.避开平行辊筒方向设计宽而长的实地或阴白条杠
这种设计会造成轴向的凹凸错落，机器在运行时因轴向凹凸而跳动，造成产品上出现墨杠弊端。实在无法避免时，应在柔版的两侧顺辊筒周向加3毫米以上的平衡条，防止轴向跳动。
3.实地和小字、网点不要设计在同一块版面上
由于印刷时实地要求墨层色值高地图印刷，操作时必须加大版辊压力才能完美实现。而为防止小字、网点扩大变形、糊版，一般采用较小的印刷压力。如果把实地和小字、网点设计在同一块版面上，印刷时往往无法全面照顾。满足了实地，必然使小字、网点扩大或糊版；满足了小字、网点，则实地因压力有限耗材，油墨色值无法满足客户要求。
柔印工艺已显示了独自的特色，而且在包装领域柔印占据了越来越多的份额，相信在未来的包装世界中，柔印、胶印将平分秋色，各自的亮点将得到充分的发挥政府政策及监管，包装的明天会是一片艳阳。
