瓦楞纸板产生质量问题的原因是多方面的，有原纸质量缺陷的因素，也有生产工艺不当的原因；有机器不良造成的，亦与操作技术的把握程度有关等等。
防止瓦楞纸板质量问题的产生，首先要注重从质量的源头上进行控制，即要加强原纸的质量检验和控制，并对生产设备进行认真的保养和维修。生产质量源头控制好了，还要注意把握好操作技术和工艺技术关，如不同质量的原纸、不同含水率的原纸、不同生产环境条件下，单面机的生产速度若一概开快车，就很容易产生质量缺陷问题。
所以，科学合理地掌握生产工艺，也是提高瓦楞纸板加工质量的有效措施。
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采用适量而又均匀、恒定的涂胶量；
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控制原纸的水分不能超标；保持适度的预热；
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控制瓦楞纸板过纸天桥中应保持一定的滞留量；
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根据原纸的水分，调整机器的生产速度；纸卷的张力要控制适度，不可过紧或过松，两边也不可存在松紧不一情况；
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重量辊的压力要调整保持适度；通过增大或减少预热或喷蒸汽的办法，来调整原纸水分的平衡；
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控制单面机或双面机生产环境保持稳定的温湿度；
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瓦楞辊、压力辊、活动辊和预热辊要调整保持平衡状态；
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对使用磨损厉害的瓦楞辊应更换新辊；
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切忌将含水率高低悬殊过大的瓦楞纸、面纸或里纸（箱板纸）进行配套成型加工。
瓦楞纸板由于受到温度、黏合剂和机器张力和原纸质量等方面的作用，就容易出现搓衣板状变形。
产生原因：
1、原纸的纤维组织的伸缩率差异较大；
2、面纸或里纸的定量偏低和原纸的纤维组织过于柔软的话，成型后其挺度相应也就差；
3、黏合剂涂布量过多或不均匀时，使瓦楞楞顶两侧边缘也有胶液，当其与面纸或里纸黏结干燥后，由于收缩作用导致对面纸或里纸构成一定扭力；
4、黏合剂的黏度偏低，与里纸或面纸的纤维组织没有很好地黏结成坚固的整体；
5、单面机或双面机的瓦楞辊、压力辊间隙不适、不平衡；
6、瓦楞辊楞齿顶磨损严重时，由于楞齿顶面积增大而加大胶的涂布量，使面纸或里纸黏结后容易变形；
7、瓦楞辊、压力辊或预热辊的温度过高或过低等情况存在时，都容易使瓦楞纸板成型后出现搓衣板状变形现象。
解决方案
1、可将原纸的含水率控制在标准范围内，配纸时，要求面纸、瓦楞纸、芯纸和里纸的含水率尽量保持接近范围；适当采用定量高一点的面纸、瓦楞纸和里纸。
2、调整涂胶装置使其保持正常工作状态，使楞峰涂胶宽度保持在1.3mm~1.8mm之间，避免采用过低的速度进行生产；
3、可调整黏合剂的黏度，增加瓦楞纸板的成型时的结合力；
4、更换新的瓦楞辊，检查瓦楞辊、压力辊、导纸片等是否正常，如有磨损松动应采取措施予以排除；
5、检查并调整供热装置，使用蒸汽加热的机器，由于冷凝水在容器内贮积，而容易造成热效率下降以及表面温度出现不均匀情况，所以，机器有虹吸装置的，虹吸装置的导吸口距离瓦楞辊内壁间隙一般应调整为0.3mm~0.8mm之间，这样可使冷凝水适时排放，以保持合适的温度。
在生产瓦楞纸板过程中，若机器、操作或工艺不当情况存在时，容易出现脱胶、起皱、粘合不牢或起泡现象。要根据存在的问题，采取相应的措施予以排除。
1) 当面纸或里纸张力过大、水分过大时，应调整好原纸支架的制动装置，适当减少制动工作摩擦力，并换用水分相匹配的原纸；
2) 当黏合剂调配比例不当、质量差或涂胶量过小时，可采取调整黏合剂的配方、使用质量好的淀粉（细度用100目筛网过滤，通过率≥98%）或适当增大涂胶量；
3) 当使用的水质差（如污染的河水），也会使调配黏合剂黏度下降，影响瓦楞纸板的粘合强度，应采用清洁的水去调配黏合剂；
4) 当瓦楞辊与涂胶辊不平衡或涂胶辊与活动辊不平衡时，可调整瓦楞辊与涂胶辊或涂胶辊与活动辊的平衡度；
5) 当导纸板位置不适或有粘附异物时，应调整导纸板的位置并清理粘附在其表面的异物；当热量过低或过高使黏合剂糊化不良或过快凝固时，可适当调整增加或降低预热量；
6) 当瓦楞辊轴头、轴承出现磨损或损坏使瓦楞辊松动时，应对机器进行大修，消除磨损的部位；
7) 当瓦楞辊表面温度不均匀或温度过低时，应调整预热的温度；
8) 当单面机的速度过快、预热时间过短时，可适当调慢机器的速度，增加纸面的预热时间，这样，可避免或减少瓦楞纸板粘合不良而出现假粘、脱胶、起泡、起皱等质量问题。
造成这此问题的原因是涂胶辊与活动辊或瓦楞辊与瓦楞辊之间不平衡、瓦楞辊的间隙不当、过纸天桥张力过大、双面机重量辊压力过重、双面机的热板有脏物黏附和双面机的帆布过松运行速度不均匀等。
解决办法：
a) 调整涂胶辊和活动辊、瓦楞辊与瓦楞辊轴头的间距，使它们保持较好的平衡度；
b) 调整瓦楞辊使之保持纸板良好贴合所需的间隙；
c) 适当减少控制器的张力使瓦楞纸板平稳通过；
d) 控制重量辊的压力使之保持适度而又平衡的压力；
e) 对双面机的热板进行清理，并调整皮带的松紧度，使帆布带均匀运行。
1、机器速度不可开得过快，特别是瓦楞纸含水率偏高的情况下，应将机器的速度调慢一些；
2、加强对原纸的检验，不用厚薄差异较大的瓦楞纸；
3、选择紧度没有明显过高和纸浆过硬的瓦楞纸；
4、将瓦楞纸的含水率控制在标准范围内；
5、不用变形偏心的卷筒瓦楞纸；
6、检查冷凝水是否适时排放；
7、调整瓦楞辊的压力使之保持平衡；
8、清理瓦楞辊楞槽中的杂质；
9、对磨损的瓦楞辊进行修复加工处理；
10、检查瓦楞辊轴承和传动部位，对损坏部件进行修复或更换零件；
11、将原纸支架的张力调整合适，避免存在过紧或过松现象；
12、对导纸片进行清洁处理、更换磨损的导纸片或重新进行安装。
面纸和瓦楞纸板纸幅规格不一致造成的跑边露楞现象
如果面纸和瓦楞纸板纵向尺寸规格不一致时，也会造成跑边露楞现象。如当面纸短于瓦楞纸板的情况下，瓦楞纸板未被面纸覆盖的悬露边缘上的胶液，就会转移、粘附到滚压辊上去，这样，裱贴后的纸板在滚压过程中，就容易因滚压辊上残留的胶液在起粘阻作用，而使面纸和瓦楞纸发生相对的滑移现象，造成跑边露楞。
反之，若面纸纵向部位比瓦楞纸板长，裱贴出来的纸板滚落到橡皮输送带上时，面纸尾部悬出纸边将会因先碰撞到输送带上，使其与瓦楞纸板发生相对的滑移，也会造成跑边露楞现象。
瓦楞纸板缺陷造成的跑边露楞现象
瓦楞纸板边缘出现毛糙、损坏现象，主要是由于单面机分切滚刀太钝或出现崩裂造成的。此外，半成品的瓦楞纸板堆放不整齐，搬运时容易使边缘受到破坏造成毛边而变得柔软。瓦楞纸板一旦出现毛边情况后，送纸链条上的前规在推送毛边的瓦楞纸板时，就容易因运动撞击而使柔软的瓦楞纸板边缘收缩变形，这样，裱贴出来的纸板其瓦楞纸边将明显凸出印刷面纸。
如果瓦楞纸板含水率不一致，以及机器操作控制不当，容易使其出现比较厉害的翘曲现象，这样，面纸和瓦楞纸裱贴以后，在滚压过程中，它们也很容易因出现相对的滑移情况而造成跑边露楞现象。
调机不当造成的跑边露楞现象
机器的调整和保养不当，也极容易造成跑边露楞。其主要情况有：
1、送纸链条机构存在松动现象，使上、下链条工作配合不一致或不稳定；
2、上、下链条上的前规出现松动，使送纸时对纸边产生撞击现象；
3、压纸钢板条对面纸的接触位置不适或间隙太大，没有起到减缓高速运动冲力的作用；
4、上、下滚压辊的间隙不适，与面纸或瓦楞纸板接触不恰当；
5、上、下滚压辊没有经常清洗聚积着一定量的胶液，阻滞了面纸或瓦楞纸板的同步滚压输送，这些不良情况的存在，都容易造成跑边露楞现象。
