使用防潮上光油是纸箱常见的防潮手段，但是因操作员操作或其它原因，纸箱上光后常会出现上光质量差，导致出现防潮效果不理想的情况。
因此在纸箱上光操作中，必须严格确认以下几点，方可保证纸箱防潮上光质量合格：
光源：
UV照射光源一般采用高压汞灯或金属卤化物灯（以无极灯为佳），光源的功率也要求稳定。高压汞灯的输出功率一般为80～120W/cm，才能确保涂料的固化速度小于0.5s。
纸张涂料不适合对容易渗透的纸张进行加工，因为涂料中的低分子材料容易渗透到纸张中，引起纸张的变暗甚至浸透。这种情况下，只有加快印刷速度，并增加灯管数量。为了预防渗透现象，可先用红外底在底层进行涂布，以避免上涂料时出现渗透现象。
油墨：
需要注意涂料与油墨的结合问题，必要时先涂一层底胶。
涂层厚度：
上光涂层经过紫外光辐射后光引发剂被引发，会产生游离基或离子，这些游离基或离子与预聚体或不饱和单体中的双键起交联反应，形成单体基。这些单体基会通过连锁反应生成聚合体固体高分子，完成上光涂料的干燥过程。涂布层过厚，在同样功率光源的照射下干燥时间相对长，一方面影响上光油的干燥，另一方面使纸张的含水量相对减少，会使张纸变脆易断，影响油层的耐磨性。
稀释剂：
上光油一般来说需使用专用稀释剂，稀释量控制在1:0.5至1:1左右，过多则会影响上光效果（具体视涂膜量而定）。
上光亮度差：
若纸张质量差或表面粗糙、吸油量大，应改用高一档纸张；涂布不均匀或上光油稀释太薄、黏度过低，应调整上光机及提高上光油黏度；附着力差，印刷品油墨层晶化或油墨添加剂及防滑剂等使用不当，应改善印刷工艺，不用或少用油墨添加剂；上光油黏度太低，应调整上光机及提高上光油黏度。
上光层发白：
交联密度低。稀释剂使用不当，因夏天醇类溶剂挥发速度快，应更换稀释剂或改用酯类稀释剂。
涂布层偏黄：
上光油涂层太厚，黏度偏大，应降低黏度；上光油过期（使用期限一般为6个月），应停止使用。
黏连（未干透）：
涂布太厚，应降低黏度；灯功率不足或老化，应更换UV灯使之达到额定功率。
平滑度不佳：
上光机涂布辊筒损坏或上光油黏度高，应更换或重磨辊简，降低上光油黏度。
安全生产：
某些进口上光油对皮肤有刺激性，加上不挥发，在皮肤、衣服上附着时，如果是夏天高温天气的情况下，有可能与汗液一起进入皮肤引起炎症，因此在生产过程中如果皮肤沾上上光油，应尽快用肥皂水清洗干净并及时更换衣服。此外，还需注意环境的温、湿度控制以及纸印刷品经UV上光油上光后的热烫印性等。
