现在中小型的包装容器，如啤酒、饮料、果品等类食品纸箱，采用白板纸进行彩色印刷的产品越来越多，这是商品经济发展的趋势。纸箱的这种预印工 艺，比用瓦楞纸板直接进行印刷的质量有较大的提高，且版面印刷结构和印刷适应性也更广阔了。
但是，同其他印刷工艺一样，用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱面纸或纸盒、纸带产品，也不可避免会遇到一些故障问题，影响产品的印刷质量。所以正确认识和了解印刷过程中的若干故障现象，把好印刷操作和工艺技术关，才 能较好的提高生产效率和产品质量。
第一种情况是，当胶印滚筒周称磨损存在严重情况时，由于过大的辊筒离让产生，使辊筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹出现；
第二种情况是，由于采用硬包衬，压印 过大，以致齿轮侧隙太大，使辊筒合压后齿轮产生颤动，辊筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠；
第三种情况是，印版辊筒和橡皮布辊筒间的压力太大，以致橡皮布受挤 压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。对上述情况应通过更换辊筒轴承；调整包衬垫料特性；缩小辊筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小 于0.1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的出现，以防止墨杠现象的产生。
当辊筒咬 牙的牙面出现磨损、变形，咬牙压力存在不均匀、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准，尤其使印刷版面受墨面积 大，油墨粘度也大的情况下，更容易出现套印不准现象。
对此，解决办法是，将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙，将咬纸压力不均、不足的咬牙，进行调整校正 使它的整个牙面紧咬纸边；
对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释调整，降低油墨的粘度；
对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减 薄一点，这样既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相的要求。此外，还可适当减轻印刷压力，防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。
当胶印的压力过大时，橡皮布便面对印版表面的摩擦力必然增加，使版面砂目收到磨损破坏，空白区域的亲水性发生变异，而容易粘附上油墨并转移到印品上，这种 情况属于脏版。
此外，印刷压力过大，橡皮布受压时的伸缩变形值也大，印迹转移也容易产生变形情况，尤其是印刷网点和细小文字，往往出现糊版弊病。如果是凸 版工艺印刷细小阴线、阴字、阴图版面，此类情况的表现更为明显。所以要防止脏版和糊版情况发生，必须准确调整好印刷压力，要按设备规范要求控制好衬垫厚度 和辊筒中心距。
当橡皮辊筒与压印辊筒间的压力过大时，橡皮布的挤伸变形移量相应增大，于是，压印过程中墨层转移后瞬间不能及时恢复原状，这样再从印版辊筒接受印迹时，就 容易产生微量的位差，造成印迹重影。
对此，应通过适当减轻辊筒压力，减少压印时橡皮布的伸缩变形系数，防止重影故障发生。另外，对于使用老化的橡皮布，应 换上新的橡皮布进行印刷，以消除印刷重影故障。
当衬垫不 平整、压力不均匀或不足时，压印时，印版与橡皮间、橡皮辊筒与压印辊筒间或印版与包衬间（凸版工艺）会产生接触不良现象，影响版面油墨层的均匀、 充分转移，这就容易造成压力不足的版面墨色发淡、发花现象。
为了避免这一不良情况的发生，要把好印刷“三平”工艺技术关，要保护好压印辊筒表面，防止其受 损坏变形而失去应有的平整度，保持均匀充足的印刷压力，是消除印品墨色发花的有效措施。
当白板纸 表面强度差的情况下，印刷时就容易出现掉粉；掉毛、起泡和剥皮故障现象。掉粉是指在印刷时纸面脱落下粉状物质，如涂料、填料、颜料等从纸面上脱落 下来。
掉毛是指纸面的纤维在印刷过程中，从纸面上剥落下来。纸面起泡和剥皮是指纸的表层在印刷过程中，在外力如印刷剥离力和油墨粘力的作用下，使纸的涂 层、面层与低浆纤维组织分裂而出现起泡或剥离现象。
从印刷质量的角度来说，使用表面强度高、质量好的纸，使避免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障，提高 产品印刷质量的最好的选择。但是采用什么纸进行印刷，往往不是印刷厂单方面所能决定的。有些普通的产品，客户只要求使用低档的白板纸去印刷。
这就要求从印 刷工艺方面采取一些必要的措施，才能达到防止印刷质量故障的发生。根据印刷生产工艺实践总结的经验，对纸张表面强度差的纸，可采取一下措施来实现减少或避 免纸面掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障发生的机会。
1、调整 合适油墨的粘度。纸张表面强度差的纸，若采用高粘度的油墨去印刷，最容易出现掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障。对此可选择适合印刷工艺条件的助 剂，对油墨的流动性和粘度进行调整，以降低印刷过程中油墨层对纸面的粘力和剥离张力。过去，笔者再凸版工艺临机生产实践中，印刷白板纸（实地版面）时，曾 经遇到严重的掉粉、起泡和剥皮故障现象，先是采用去粘剂和调整油墨的粘性和流动性，结果掉粉、起泡和剥皮问题时得到了解决，但是印刷墨色效果很不理想，版 面油花现象十分明显，且干燥速度也慢。后来采用亮光油去调整油墨的流动性，不仅起到降低油墨粘性的作用，而且印出来的产品墨色饱满，亮度又高，视觉效果较 好，干燥速度也快。所以，根据印刷特点选择合适的助剂，是十分重要的工艺措施。
2、调整 好恰当的印刷压力。若印刷压力过轻或不均匀，就无法使版面上的油墨层完整、均匀的转移到纸面上，容易产生印迹发花弊病。但是印刷压力过重的话，则 容易破坏纸面上的涂布层和纤维结构，容易引起掉粉、掉毛、起泡和剥皮质量故障发生。所以使用均匀、恰当的印刷压力是实现油墨良好转移的重要条件，也是防止 不良问题出现的操作技术措施之一。
3、调整好适当的印刷速度。日常生产中，如果用较高的速度去印刷表面强度差的纸板，出现掉粉、拉毛、起泡和剥皮质量故障现象就明显加剧。反之，调低机器的速度 进行印刷，该故障现象就明显减少。这是因为印刷速度快，印刷过程中剥离张力也就大，这样压印、分离时版面上富有粘性的油墨层不仅没有快速、均匀、完整的被 纸面吸收走，反而容易讲纸面上的局部涂层或纤维拉脱下来。所以印刷表面强度差的纸张，宜采用较低的速度进行印刷，有利于减少或避免纸面掉粉、拉毛、起泡和 剥皮质量故障发生的机会。
4、选择 合适的机器进行印刷。对于表面强度差的纸张，采用什么型的印刷机去印刷，对印刷质量的影响很大。如以凸版工艺为例，若采用平压平的机器去印刷的 话，由于印张与版面上的油墨层是平面同时接触和分离，这样分离的面积越大，剥离时的张力也就越大，纸面上的涂布层或纤维就容易被拉脱下来。而圆压平或圆压 圆结构的印刷机，印张与版面上的油墨层是线性间的接触和分离，印张吸墨后剥离时的张力也就较小，也就不容易破坏纸面。所以对表面强度差的纸张，采用圆压圆 结构的机器去印刷，有利于提高产品的印刷质量。
5、合理 安排印刷色序。印刷色序的合理安排是防止纸面掉粉或拉毛的重要一环，所以对于表面强度差的纸张，印刷时应尽量先印小版面后印大版面；先印低粘度的 油墨后印粘度大的油墨（非叠色套印版面的产品）。如果采用多色机印刷存在多余色组的话，前面的色组可不用，这样可让纸张先空着经过前面的色组或者通过前色 组将印张空压印或“过水”一遍，这样可大大减少印刷时的掉粉或拉毛现象。
6、将表 面强度差的纸，调整用于印刷版面小的产品。对一些表面强度太差的纸板，尽管采用了各种办法，但是仍然无法解决掉粉和纸面起泡问题。这是因为油墨粘 性和剥离张力的调整，毕竟是有限度的，没有一定粘性的油墨，是难以实现正常的印刷。如我们曾经印刷一批满版吸收墨量的白板纸（啤酒箱面纸），油墨的粘性已 经调至最低的限度，但是印刷时局部面纸还是出现了起泡现象，严重影响产品质量。后来，我们将这种纸板调整去印刷版面吸墨量较小的产品，就没有出现纸面起泡 现象了。所以根据印刷产品特点选择合适的纸板进行印刷，也是防止质量故障的重要措施之一。
1、油墨干燥不良。当油墨干燥过快会造成墨层早期结膜现象，印刷时就容易造成墨色不均匀和糊版故障。这主要是由于油墨中燥油用量过度，以及空气湿度过分干燥引起的。对上述原因造成的油墨在墨辊上结皮，可加入适量的止干油，以达到抑止起其干燥速度的作用。
2、印品版面墨迹变色造成色彩效果不好。由于油墨的颜料性能不好，采用了劣质的有机颜料，或者异质颜料混入使用，以致发生了化学反应导致色变，这种油墨不适宜用于彩色印刷。
3、印品版面墨色发淡。油墨里若加入了过量的调墨油或去粘剂，以及版面水分过大，将会使印版图文部分的感脂度下降，印品的墨色就会出现发淡现象，对此应重 新进行调墨，即在细薄的油墨里加紧一些原墨，使油墨的浓度得到增加；减少印刷版面的水分，以提高油墨的着色力。
4、油墨粘脏印品背面现象。当印品版面墨层厚实，或调墨时助剂用量不适当，使油墨的干燥速度减慢，以致容易造成粘脏产品现象，这时可适当在油墨中加入一定量的干燥剂及防粘剂，以消除印迹过底（粘脏）弊病。
5、版面墨层缺乏光泽度。由于调墨油质的粗劣、调墨油加入量不够、版面水分过分都会使印刷墨层缺乏光泽性。对彩印产品可选用亮光型油墨进行印刷，或在油墨里加入适量的亮光剂，以提高印品墨层的光泽度。
印刷墨层附着不牢，可分为以下几种类型：耐磨性不够的印迹不牢；耐晒性不强的印迹不牢；耐化学性不够的印迹不牢。
1、由于印品表面吸收性过强，使印刷墨层中过量的连结料渗透到承印物的毛细管结构中，造成印刷墨层中的颜料没有足够的连结料来结膜保护它，于是就产生了一擦就掉色的印迹粉化现象。
2、由于半成品在印后加工中，如上光机、糊盒机、覆面机运行时，因摩擦情况的存在，使印品的印刷墨层出现掉色现象。
3、由于印刷墨层不耐晒，在强烈光照或UV工艺环境下，就容易出现褪色现象。
4、由于印刷墨层耐化学性不足而出现了印迹变色或印迹不牢。当印品与包装的酸、碱、盐、皂、油脂、醇类等化学物品接触，就容易发生褪色现象。
1、要勤搅动墨斗内的油墨，并注意适时增加墨斗内的油墨。
彩色油墨往往是由多种颜色油墨调配而成的，由于不同油墨中的颜料、连结料和填充料的性质不同，这就难免使油墨中不同的物质存在沉淀与悬浮状态，这种状态一 旦明显存在，势必造成印品墨色变异情况，所以印刷过程中应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨，防止油墨出现沉淀和悬浮状态，确保印刷前后的产品墨色保持一致。 此外，由于墨斗中墨量的减少，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常加墨，使墨斗 中始终保持一定量的油墨。
2、印品横向部位局部墨色浓淡的调整。
由于印品版面结构不同，如横向版面某段位置以文字、网纹、线条为主的，其吸墨量相对就少，可将所对应的墨斗钢片调节螺丝往里拧进，以适当减少该部位的输墨 量。若横向版面某段位置以实地、图版为主的，其墨量相对要大，则应将所对应的调节螺丝往外拧，以增加给墨量，使整版墨色保持均匀一致，防止印刷色差问题的 出现。
3、整版墨色浓淡的调整。
墨斗中的油墨要全面增大或减少输墨量，有两种调整方式，一是通过调整墨斗钢片与传墨（给墨）铁辊的间隙来实现；二是通过调整传墨铁辊的转动弧度的大小来实 现。油墨较稀的情况下，不宜将钢片与铁辊间隙调的过大，以免漏墨造成墨色不均或混色弊病。调整给墨量时，应将传墨铁辊的转动弧度控制在其调节范围的1/2 之间，这样可使印刷过程中油墨稀浓变异时，可灵活调整给墨量，以防止印品墨色出现不一致现象。
4、正确调整和使用好油墨，防止印刷色差的产生。
科学合理的使用油墨，是保证印品墨色质量的重要一环。印刷彩色产品的油墨太稠或太稀，都不利于均匀的输墨和着墨。一般情况来说，气温较低时油墨显得稠其流 动性就差，容易造成传递不畅、不均情况，对此应根据印品的特点，选择助剂对油墨进行适当的稀释，使之保持良好的流动性和传递效果，以保持墨色的均匀一致。 若油墨调的过稀，印品墨色就显得发淡。油墨流动性的调整，应充分考虑印机转速和输墨结构的特点，如果印机车速快、墨路长、墨辊多，那么由于摩擦系数大，油 墨就容易变稀而发淡、所以调配油墨时应充分考虑上述情况，合理调整油墨的印刷适性。此外调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免 印刷中因比重差异而使墨斗上的油墨，产生“分层”（沉淀与悬浮）现象造成印刷色差。
5、把好操作工艺技术关，防止印刷色差的产生。
印刷时，若操作工艺技术措施不到位，生产过程中频繁出现停车情况，极容易造成印刷色差现象。为避免这种情况的出现，首先，要注重对机器的合理保养，平时应 对飞达部位和气泵进行保养，使机械零部件保持良好的使用状态，使气路畅通无阻印张吸送顺畅；其次，要根据印张的厚薄和大小，调整好飞达、气泵以及与输纸有 关的部件，确保印张的正常输送；第三，要对白板纸的印刷适性进行必要的调整，如通过对纸板的撞抖和揉折的工艺操作处理，使纸板达到透送的效果，以消除密附 和粘连现象，并使纸板达到平挺，以利于顺利的输纸，同时可较好的避免空张、吸多纸和歪斜故障发生；第四，要把好堆纸操作技术关，纸堆不平整的，应采取措施 进行垫平处理，使纸面无明显的高低差。通过这些操作工艺技术措施把关控制，使输纸保持连续性，以防止因停车造成的印刷色差。
综上所述，白纸板印刷质量问题是多种多样的，有一种不良因素造成的，也有几种缺陷酿成的，只要我们认真分析和总结生产工艺经验，把好印刷工艺技术和操作机刷关，不仅可较好防止印刷质量问题的发生机会，提高产品的印刷质量，而且可有效的提高生产效率。
