有关质量的涵义，质量管理的涵义，宏观质量管理及质量管理要素等定义在有关质量专著中都有详尽和严密的阐述，在此，只是想简单谈一谈二级纸箱厂生产过程中对质量控制的一些看法和办法。
二级纸箱厂，一般都在国家标准的基础上，根据本地区或客户群的实际要求而制定了企业内部标准，企业的内部标准要求大多高于国家标准，而对有些客户的特殊质量要求，企业也制定了特殊的客户质量标准，但在生产过程的实际操作时，往往不能全部达到客户标准或企业内部标准，从而造成客户的投诉、抱怨，甚至退货。
本文所讲的生产过程质量控制的前提，是指设备、工艺、材料都符合产品基本要求。
（1） 要实现对生产过程的质量控制，每个质量控制点的操作人员，都必须清楚和熟记本控制点的质量标准，掌握本控制点的质量检测方法，对经本控制点所生产的产品做出合格与否的鉴定。
（2） 质量各控制点要有明确的质量标准，企业内部标准要张贴在控制点比较显眼的地方。对于特殊客户的质量控制标准，可随生产流程单（也称生产作业单）一起下至生产部门。但对于新的订单，一般应下书面质量标准，这些标准的要求要描述明确，不能含糊其词，能量化的一定要量化，而生产部门在接到书面标准时，一定要装订成册并存档，以便下次生产时继续使用。新订单注明特殊要求即可，通用性要求可不标注。
（3） 控制点质量标准明确后，各质量控制点的操作人员必须执行质量控制标准，同时熟练运用检测工具及检测方法，以判别产品在本控制点的质量好坏。在这里要说明的是，并非所有的质量控制点都有国家标准，但企业一定要制定质量控制点的质量标准和检测方法。
比如，单面机生产的双层瓦楞纸，瓦楞的形状、高度、粘合情况、上胶量等，有的有量化的标准，有的在生产现场无法提出量化的标准，但可以根据平时积累的实际经验，用目测法或配用自制的检测工具来制定出相应的标准和检测方法。
再如，纸箱的印刷，标准规定了“印刷要清晰，不得有毛刺，印刷压力要适中”，究竟怎样才算“清晰”？怎样才算“无毛刺”“印刷压力适中”？在标准中无量化要求，但在实际操作中，也是可以制定出相应的质量标准。如，对印刷压力的要求，“文字印刷后目测不得有明显得凹痕，或手触摸不得有明显的凹痕，印刷４０～６０线网点时，网孔不得有糊版”等。
全员参与生产过程的质量控制，建立自检、互检制度。对于在各质量控制点的操作人员，尤其是主要操作人员，要求他们必须熟记质量控制点的质量标准，必须掌握质量控制点的检测方法，达到能写，能背诵，能运用的要求。在生产特殊订单产品时，查看客户标准，并严格执行自检、互检制度。同时，要明确质量控制点的责任人，制定相应的考核制度，使质量与责任人的绩效挂钩。
在纸箱生产企业中，设备的维修和保养的作用只被看做是正常生产的保证，而在思想上，真正与产品质量控制挂钩的观点不是很多，但这恰恰是进行生产过程质量控制最不可缺少的一个重要因素。只有最大限度地发挥设备的能力，减少设备的故障（如停止型故障和质量型故障），提高设备的性能（量的性能和质的性能），改善安全、卫生和环境，才能为保证产品质量、提高效益、减低成本做贡献。
工人是产品的制造者，是产品质量的第一保证人，工人有责任按工艺规范的质量要求进行自检，将自检结果（合格品与不合格品）按规定存放，并做好检查记录。对于生产中发生的不良品，要分清不良品的类别，并按返修品和报废品分开，针对不同的类别进行不同的处理。纸箱生产企业中，由于产量大，批次多，对于小数量的个别不良品的鉴别有一定的困难，但对于批量的不良品一定要经品质部门鉴定确认，最终统一处理。
近年来，企业在制造阶段，虽然工序管理和工艺改善不断加强，一些由于技术原因造成的质量问题在减少，然而，由于操作者的疏忽而造成的质量问题并没有杜绝。例如，生产线员工在转换不同克重的瓦楞纸时，对干燥部的压力未做调整，导致瓦辊压扁；印刷机台印刷错误等，因此产生了不良品，废品，甚至是导致客户索赔。
尽管是偶发性的，但在市场竞争日益激烈的今天，如何解决好这一问题成了制造过程中质量管理活动的一个突出点。一般企业的传统做法是提高人的责任心和注意力，而实践证明，这种做法是有限度的，因为操作者只能是减少差错，而不能杜绝差错，所以，要解决此问题，不能仅仅依靠人的责任心和注意力，而是要在防差错的设备、工具和方法上下工夫，做到尽量减少人的无意识差错，或者是差错出现立刻就能被发现，并且立即纠正。
利用自动检测设备来发现纸箱生产过程的质量问题，除投资大以外，在目前还不可能完全做到，大部分生产过程中的质量问题还是依靠操作者来自行控制。操作者人员每天上班要查看以前本控制点发生的问题及处理方法，定时或定量进行自检，并按要求填写自检、互检记录，管理人员要不定时的检查，操作人员是否按要求完成项目自检及检验记录的填写。
更有一可行的方法是，在纸箱厂，下道工序要清楚上道工序的质量标准，也要对上道工序流入下道工序的产品做复检（印刷后图案、文字差错除外）。对于能够上、下道工序重复检查的，要实行经济连带责任。
限于篇幅的关系，对于工艺，设备调整，辅助生产过程的质量控制，使用过程的质量控制在此就不细谈了。
“产品零缺陷”是企业和客户的期望，而在实际生产的过程中，“零缺陷”是很难达到的，尤其对于生产总量大、品种规格多的产品难度就更大。所以，企业要根据企业的自身实际情况来制定符合客观的质量目标，并将质量目标尽可能量化，尽可能分解到各个质量控制点，并对承担总指标的部门进行考核或经济激励。切记，质量目标的制定一定要根据企业人员的素质、技术水平、生产工艺、设备能力等实际情况来制定，并要可望，经努力而可及。
