纸箱柔印：如何通过改进设备来提高水墨印刷的品质

印刷露白斑是瓦楞纸箱生产中最常见也是最难以杜绝的质量问题，其产生的原因有：

①纸质吸墨性能差;

②胶版脏;

③纸板上有纸屑、灰尘等。

对这些问题传统的处理方法一是人工改箱，二是增大人工擦版的频率。这些方法在客观上会起到一定的作用。但改箱后效果改善不大，且造成效率下降，擦胶还造成水、电、人工的浪费。 

本人在设备安装、维修、管理的过程中，经过长期的观察分析，认为造成印刷露白斑的关键在于除尘，而灰尘的主要来源则是单刀分纸时产生的。基于这一情况，本人于两年前在纸板生产线的电脑横切刀后端以及印刷机的送纸部先后安装了静电吸尘装置。在电脑横切刀前使用吹风机，将单片刀分纸时隐藏于坑纹中的纸碎吹出来或吹掉，而后在电脑横切刀后的收纸架处利用静电吸尘装置将纸碎吸走。在印刷机送纸部的送纸胶圈与送纸轮间隙处利用静电吸尘将纸板上的灰尘吸走，保持印刷面干净无尘，这样产品进入印辊时，上墨无障碍，吸墨均匀。 

经过这样的改进后，产品印刷效果明显改观，并从根本上防止了灰尘造成的印刷露白斑的现象。 

现在商品包装愈来愈注重图案的艺术性、立体感，使消费者从外包装上感受到所购商品的完善。为达到该目的，包装印刷必须采用多色印刷--即多色套印。 

在套印工艺中，往往出现后一色与前一色叠加或定位位置产生错位，致使印刷图案不能体现产品包装的设计效果，甚至大相庭径，损坏了产品的形象。

针对这一特殊问题，我经过一段时间的深入现场调查研究，从电控反应速度到机械配合公差精度，进行了详细的计算，对现有设备进行了多处改进，同时制定了相关的设备维修措施。

1)提高印版滚筒相位定位的精度

印版滚筒相位定位采用encoder(编码器)与counter(计数器)配合控制,若counter的精度太低,则造成encoder位置不准确,印刷时走位。一般counter反应速度为3K,但在定位时往往产生±1mm的误差,后与台湾电控公司协商,生产出5K的counter,使定位误差缩小到0.4mm。

2)对传动机械定时润滑、检测

在送纸过程中，如果传动机械不能保持良好而平稳的运转，则每一次纸板到达的位置都会产生变化，从而产生套印走位。因此对设备进行正确的维护保养及检测非常重要。我们制定了每日开机工作前试运行检查表，其中包括润滑保养。同时制定送纸轮、送纸圈磨损量的限度，不合格时必须翻磨，重新包胶或更换，从而克服了纸板在行走过程的走位、斜位等现象。

3)采用吸风送纸

传统的印刷机采用上印刷，只能采用检纸轮传送纸板，而新型印刷机采用下印刷、上吸风传送纸板这一先进技术。吸风送纸利用风力将纸板吸附在传送轮上，其吸力均匀、不走位、不斜位，而将弯曲的纸板吸平，印刷时对位准，上墨更匀。

上墨不良除纸质问题、胶版问题外，在设备上还有上墨辊的技术处理问题。

上墨辊均采用网纹辊，在高标准纸箱印刷中，采用250线以上的网纹辊，其网孔容易被墨渣堵塞，从而造成上墨不均匀，墨量不够，墨浅等现象。传统的方法是采用清水清洗、无娜水擦洗或清洁剂擦洗等方法，但效果都不太理想，一支新上墨辊寿命不到一个月，效果明显不如从前。

我们通过长期的摸索试验，觉得采用以下几种方法可有效地解决印刷上墨不良的问题。

1)在水墨桶内加设过滤网,不让水墨颗粒进入到上墨辊。

2)定期(一般半个月)使用网纹辊深层清理剂进行清理。

3)每天下班时用清水循环清洗上墨辊,并用60倍～100倍的放大镜检查上墨辊网孔，不得有墨渣残留，如局部残存墨渣，立即用深层清理剂擦洗干净。

通过以上几点的维护保养，上墨辊上墨效果便始终保持良好。