色差也称色偏，是印刷过程中典型的质量弊病之一，在生产过程中，时常发生印刷品与打样样张色彩不相符的现象，或者图案画面叠印后混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废，引起色偏和混色故障可归纳为以下原因：
1 制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色网点过深或过浅。
这里主要是指印版晒制过程中，晒版光源强度，光谱同印版感光特性不匹配，或曝光时间不当，显影液PH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。
2 油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型号的油墨。
3 色序安排不合理，主要指多色胶印机的色序安排。
4 印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。
5 由于印版两侧空白处严重挂脏，而引起混色现象(常见于半卫星式胶印机)。
6 换色时，墨辊洗不干净。
7 输纸不正常。
8 换版不及时。
9 签样者不负责任。
10 水墨不平衡。
针对以上原因，胶印机操作者必须注意以下几个方面：
1 在校正墨色时，必须做到墨色基本符合样张，才能开印，片面追求产量，往往墨色离付印样距离较大就开始印刷，这样势必造成前后印刷产品色差较大。正确的操作应该是：印版校好后用过版纸来校正墨色，试印样张必须基本符合付印样时，方可正常印刷。
2 一般情况下签样者必须在较短时间内签样完毕，以减少色差发生。
3 正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的PH值，在同样的墨量情况下，水大水小也会影响颜色的深淡，用水量大小的原则为不挂脏的情况下，采用最小的供液量。
4 根据纸张质量的情况，决定清洗橡皮布的频率，如纸张质量较差，而又没有及时清洗橡皮布，也会造成色差。
5 保证输纸正常，每次输纸停顿都会造成张产品偏深。所以要养成良好的习惯，即每次输纸停顿后再印刷时拿掉6～8张产品，以免混在成品中，造成色差。
6 长版产品如发现印版花版，应及时更换。花版对油墨的吸附能力降低，也会造成产品印迹的深淡，形成色差。
对于正、反面印刷的产品，一定要注意正、反面的深淡，要经常与反面产品的墨色进行对比，防止越印越深或越印越淡而影响产品的质量。对于跨页拼图的产品，尽可能安排在同一机台，同一班次印刷，否则，会造成严重的质量事故。
