手机包装地带早上7点40，深圳富士康观澜厂区人头攒动，川流不息，冯柯（化名）在食堂匆匆吃完早饭往车间赶，大家心里有数，富士康是苹果的主要代工厂，iPhone 7 Plus亮黑色要在11月底大规模供货，现在是工厂最忙的时候。
长时间从事简单劳动，对每个人都是挑战，几年来，冯柯一直活跃在iPhone手机外壳金属加工生产线上。岁月的洪流，卷走了青春，也留下了被岁月刻下印痕的生活轨迹。一方面，他亲历富士康身陷“连环跳”“血汗工厂”风波，另一方面，他也见证着富士康跳跃式飞速发展的黄金时代，用自己和工友每年的工资收入丈量着苹果每款智能手机的表现，但真正让他产生危机感的，是车间里日益增多的机器人，富士康正以每年一万台机器人的速度来替代工人。
据外媒报道，富士康已经在中国各大生产基地安装了4万台机器人，以减少公司雇佣员工的数量，受此影响，富士康昆山园区员工数量在过去六七年间自然减少了6万人。
这个数字远远不够，按照富士康创始人郭台铭5年前的设想，是将部署100万台机器人。
国家统计局的数据显示，2015年我国工业机器人产量为32999台，同比增长21.7%，今年1至8月份继续保持高速的增长，产量达到45439台，同比增长33.1%，比2015年全年增长率高出11个百分点。工业和信息化部装备工业司副司长瞿国春近日表示，中国机器人产业快速发展，连续3年成为世界第一大工业机器人市场。
举起、转身、放下⋯⋯每天，冯柯所在的车间里，机器人日夜不断地重复着类似动作，从2012年第一台机器人进入这个车间，4年间，工人的数量从1000减少到300，而机器人从1台增加到180多台。在机器人的帮助下，这个生产车间每天要完成16000个iPhone7 Plus亮黑色手机外壳金属加工，这些半成品大部分会被送往位于郑州的富士康工厂进行组装，而后从新郑综合保税区口岸作业区出货，送往世界各地。
2011年，富士康CEO郭台铭宣布“百万机器人计划”，计划投入100万台机器人到生产线上，此前富士康自主研发的“FOXBOT”机器人开始在山西晋城批量制造，正式成为富士康的一员。如今，5年过去了，根据富士康自动化技术发展委员会总经理戴佳鹏不久前宣布的数据，超过4万台机器人被部署在富士康各个生产流程环节当中。
A720、A728、S600、A700⋯⋯这就是冯柯车间里180多台“FOXBOT”的名字，分别从事堆栈、上下料取放、小负载搬运等工作，对于这些“机器人工友”，冯柯的心情是复杂的，“现在，机器人只能从事简单重复性工作，可以将工人从一些枯燥的工作中解脱出来，但很多时候，比如外观检测等工作上，机器换人还不现实。”但看着身边的工人越来人少，机器人逐渐替代了原来工人总量的三分之二时，冯柯和同伴们意识到了危机。
在这个车间，机器人已经事实上超过了工人的数量。尽管还有300名工人，但一天要分作两班，每班只有150人，比同期“工作”的机器人少了30多个。
全球最大的代工帝国富士康，近几年来一直面临“中年危机”。中国的劳动力红利正在如潮水般退去，尤其是深圳、昆山等南方城市，而最主要的客户——苹果，正在用其它代工厂逐渐分流订单，以此压低代工价格保证利润率。此前有消息指出，纬创可能作为第三家制造商，与富士康和硕联合一起代工生产苹果iPhone 7。
富士康的焦虑，直观地体现在工人们的工资单上。最近几个月，由于iPhone 7/7 Plus正在大批量赶工，在观澜厂区的iPhone 7相关车间里，老员工每个月可以拿到6000多元，新员工也有4600多元。但到了11月底，iPhone 7 Plus交货之后，由于无班可加，收入将直线下降，大批员工会陆续离职。
年底的年终奖，则是当年富士康苹果订单的“晴雨表”。李晓（化名）在富士康工作多年，2011年底，苹果颠覆性产品iPhone4/4S曾为他带来4800元的年终奖，但此后，工资单上的年终奖再未超过这个数字。
郭台铭希望用机器人来抵抗危机。尽管投入使用的机器人总量还不够多，但郭台铭在2015年度大会上，明确宣布将于2020年实现30%自动化。
富士康对于自动化制造的目标，建立在逐渐成熟的工业机器人产业和手机厂商对于产品越来越精细化的要求之上。
2015年，各路机器人展览会异常红火，其中6-7自由度的柔性机器人是最被关注的焦点，它主要适用于布局紧凑、精准度高的柔性化生产线，自由度与人手自由扭转的能力已基本持平。
手机厂商激烈的竞争也让产品制作工艺的难度不断加大。此前媒体曾报道，在iPhone 5的生产中有一种只有1.5毫米大小的螺母，肉眼和人手无法处理向其打进螺丝的工作，只能由机器人来完成。
冯柯并不知道自己的大老板到底最终想做的是什么，他只想知道，再过几年自己还能在富士康工作吗？
迄今为止，180多台机器人给冯柯和工友们带来的影响仍然是乐观的。原先有的工作一站就是10小时，连弯腰捡起一颗掉落的螺丝钉都是一种享受，现在机器人把部分工人从流水线上解放出来，承担了更多重复、繁重的工作，而人则从事机动灵活的工作，机器加人便是一条半自动化生产线。
工作环境也变好了。因为金属加工需要冷却，车间内油雾很重，冯柯至今记得第一次走进车间时，地面湿滑，要小心翼翼地行走，每次环境稽查组来检查，也是睁一只眼闭一只眼，但因为“油雾会腐蚀机器人电脑主板，增加机器人的报修率，所以现在的环境指标要求很高。”车间里甚至养起了花草。
然而，如果富士康实现30%的自动化，工人数量的锐减将不可避免。 “就算机器人介入生产无法替代人类，但数量比人多是趋势。”最近两年，领导讲话中反复提到的“自动化升级”“制造业智能化”等字眼，让冯柯下定决心要自我转型，做机器人的主人。
冯柯的榜样是车间里的另一位工友，这位“成功转型的工友”在经过机器人培训后成功转岗，底薪从2000多元提升至4000多元。
不管机器人是否能替换人，显而易见的是，自动化程度提高后的工厂内，一定会出现操作工减少、技术工增多的新生态，工人结构将从金字塔形向梯形转变。
从2011年宣布投入“百万机器人”开始，富士康有意识培养员工转型。冯柯告诉《IT时报》记者，深圳观澜厂区引入机器人后，大专学历的员工可以自愿报名，在江苏南通精密模具培训中心进行为期三个月的封闭式培训，这些课程主要是关于自动化操作。考虑到流水线工人学历普遍不高，富士康允许员工先报考富士康与高校、培训机构合作的IE学院，拿到大专学历后再参加培训，“课程深造的费用是工厂与员工各出一半，比如要拿到武汉理工大学的大专学历，两年学费16000元，工厂会补助员工8000元。”
即便如此，富士康机器人换人的速度与技术人才数量、质量的储备依然难成正比，这也是企业升级智能制造面临的共同问题。国际机器人及智能装备产业联盟执行主席罗军在接受《IT时报》记者采访时表示：“近几年，国内工业机器人的增速很快，传统制造企业在自动化改造过程中，文化层次较低的产业工人淘汰后，人才质量和数量上确实没有跟上，企业需要更多的途径来培养专业化人才。”