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我们一般所说的问题，可以理解为功能障碍。顾客所要求的功能、上级系统所要求的功能不能实现、不能满足量化程度的要求，我们才说是质量问题。或者这类质量问题我们明确为功能适用性问题。例如噪音、异响、断裂。或者是可能引起功能障碍的产品特性的不符合，这类是符合性问题。例如粗糙度超差，可能会引起异常磨损。异常磨损是功能障碍，而粗糙度超差是符合性问题。

如果产品功能要求是函数Y，保证功能的相关产品特性是X。有函数关系式Y=f(X1，X2，X3，X4...）。从产品的功能障碍出发，即Y不符合要求，找到相关的产品特性X。这个层面的原因分析，就叫做质量问题的产品层面的原因分析。例如某个零件的密封螺纹处漏水，漏水是密封性功能要求出现障碍，其产品层面的原因是密封螺纹孔和螺柱的压型不匹配。

再例如缸体的油道泄露，泄露是功能障碍，其产品层面的原因是铸造油道孔壁有疏松。在例如某发动机异响，其产品层面的原因是凸轮轴基圆上有加工振纹，导致滚子摇臂在运行时产生振动。因而说产品层面的原因分析，要从产品的功能障碍出发，具体到具体零部件上的具体产品特性。有可能是某产品特性设计选择不好，也有可能是该产品特性加工制造时不符合图纸要求。

针对产品特性在加工制造时不符合要求，也即符合性问题，我们就需要进入第二个层次的原因分析，过程层面的原因分析。概括地说，过程层面的原因分析，是需要从产品特性的不符合出发，寻找到具体的生产线、具体的工序、工位、工步的具体的过程特性。

例如图纸要求的密封螺纹牙形被错误地加工成为紧固螺纹牙形，其过程层面的原因是孔的螺纹加工刀具型号使用错误；产品产生铸造疏松是因为热结部分冷却不足，而且没有补缩通道，造成最后凝结部分冷却收缩后没有铝水补充而疏松；凸轮轴加工振纹是因为精磨工位砂轮动平衡不好，而且砂轮主轴间隙过大。

在过程层面的原因分析中，又可以把过程的结果——产品特性当做函数Y，把过程的输入——过程特性和本工序前所产生的产品特性作为自变量X。那么过程层面的原因分析就又是个有Y的不符合，寻找相关的X，及合适的X的取值范围的问题了。

过程层面的原因找到了，接下来就要考虑控制方法层面的原因。所谓控制方法，就是我们在现场质量控制过程中为保证产品质量对过程各项输入，人、机、料、法、环境、物流等各个方面各个过程输入特性的管控方法，以及对过程输出，也即产品特性的检测方法。因而控制方法层面的原因要考虑两个方面，对过程输入的管控，和对过程输出的检测和监控。

例如牙形加工错误问题，对螺纹孔加工刀具的型号在换刀图中没有明确，换刀作业指导书中没有要求核对刀具型号；对产品螺纹形状没有明确的检测要求，对螺纹止通规牙形的选择也没有明确，止通规选择错误。再例如产品铸造疏松，对模具热结处没有冷却要求，没有产品审核解剖检验工件内部的疏松；再例如凸轮轴振纹问题，对砂轮的动平衡没有明确的规定，在砂轮修模时没要求检测动平衡；对砂轮主轴的间隙、跳动没有在设备预防性维护保养中规定定期检测；对凸轮轴有粗糙度检测，但没有波纹度检测和振纹检测（沿着圆周方向）。

管理层面的原因，就是要找到流程、制度是否未策划或策划不完善；品质管理工具、方法是否被应用，是否被正确应用；部门和岗位职责是否明确，清晰，无交叉和重叠；人力资源、物品资源是否配备到位；人员能力是否满足要求；执行性是否满足要求。

例如螺纹密封问题，由于产品设计人员不了解紧固螺纹和密封螺纹的差别，人员能力不足；企业未建立起典型密封结构的设计指南。产品缩孔问题，企业在项目阶段未开展产品设计的工艺性分析；铸造过程设计和模具开发阶段未使用模流分析等模拟计算验证手段来分析识别铸造冷却过程中的风险。凸轮轴振纹问题，产品设计人员经验不足，未识别出凸轮轴振纹的要求；工艺设计人员开展PFMEA分析过程中未能识别高速旋转件（砂轮）的动平衡要求；未能识别出磨床主轴跳动和主轴间隙的要求，PFMEA方法不够好，需要提高。