手机包装地带箱板纸、瓦楞纸的疯涨正在给纸包装行业带来严峻的挑战，考验企业竞争力的时候到了。在这个节骨眼上，如何提高产品质量、节约生产成本、提高生产产量成为致胜的关键。
在此，包小编向大家分享一些瓦楞纸板生产成本节省大攻略。以下内容，均为行业人士的经验之谈，具备一定的参考价值。
降低瓦线损耗
一做好残卷管理
所谓的残卷是指生产线上未用完而退下来的小卷纸，有的公司称之零纸或纸头，管理好残卷（纸头）是提高原纸利用率的重要环节。一颗颗的零头小纸卷往往由于得不到充分利用而使纸箱成本提高许多，但要管理好残卷（纸头）也是需要用心和用力去做才能做好的工作。
比如在发放原纸时应根据定单的长度选择合适的纸卷；当加工大定单时应适时插入残卷（纸头）。这样既不影响生产效率又可消化使用残卷（纸头）；应控制残卷（纸头）的剩余长度，千万不可产生长度很小的残卷（纸头），往往这种残卷（纸头）是无法再上机的；有些残卷（纸头）可作里纸或芯纸使用；有些长线定单的数量可以让纸卷用完，实践中会有各种各样的问题，关键是要引起足够的重视，总会有相应的解决方案。
二制定损耗指标、明确激励办法
控制生产损耗的项目很多，但提高原纸的利用率和降耗是企业最主要的项目。根据多年的实际操作经验，制定原纸利用率指标，并制定相关的激励措施，是一种行之有效的降低消耗的方法。
比如，根据企业近年原纸平均利用率数据的统计，制定出略高于平均原纸利用率的指标，将其作为考核目标。简单的办法就是：将原纸利用率上升或下降转换成实际金额，制定出激励金额比例，对生产部门进行激励，目标明确，生产部门对此项目标完成的情况及激励情况一目了然。
采用这种方式对激发员工的积极性，对员工与员工之间、工序与工序之间的监督、提醒及对员工能力的提升将会起到很大的作用。
三做好原纸利用率统计
原纸的成本一般占整个生产成本的70%—80%之间。如何提高原纸的利用率是各厂纸板部门最关心的问题。原纸利用率提高或降低一个百分点对生产成本的影响是举足轻重的。
原纸利用率的统计方法，在很多企业还只限于用生产纸板时所产生的废纸量与原纸投入量的比值来计算，这种方法虽然能粗略的反映出原纸利用率，但经过几个月的统计后，就会发现生产相同面积的纸板总面积也会产生很大的波动。一般企业都会将此问题归结为因瓦楞辊的磨损变化而造成的，瓦楞辊的磨损状态不同确实能影响原纸利用率，但这只是其中一个因素。而原纸质量的好坏，尤其是原纸的含水率将直接影响原纸的利用率。
原纸的质量问题在原纸利用率统计中要考虑进去。为获得原纸质量问题的相关数据，需投入一定的人力、物力，统计的方法也要改变。解决原纸的质量问题对降低原纸成本是重要的一环。
实际上计算利用率是一个比较复杂的问题，要做到精确的计算比较困难，但并不是不可能。纸箱厂统计原纸利用率无非是了解投入和产出比，了解生产纸板时的原纸实际成本，明确提高原纸利用率还有多少空间。
做出精确的、客观真实的统计必须包括以下几个方面的统计：单、双面机的消耗统计；原纸水分变化统计；原纸卷断头次数统计；瓦楞辊更换时间统计；各种废料、废纸板重量统计；原纸投入量统计。
边角料与糊料的成本节省
首先，充分利用边角余料。现在有些企业，为减少边角余料的浪费，采取订购规格纸的方法。当然，这种方法对于纸箱规格稳定、品种不多、单批品种生产批量大而言是可取的；但对于纸箱规格多样、生产批量又小的企业来讲，此种办法反而会造成更大的浪费。一般采取的对策是，全部采购统一幅宽（１６００ｍｍ）的原纸。假如生产五层纸板，可以根据纸板的规格，合理计算出纵向分切规格和用料数量，其边角余料可以用作拼接夹芯。举几例：
纸板宽５９０ｍｍ，生产１０００张五层纸板，那么，里纸可甩切５００刀，纵向分切成两张５９０ｍｍ一张４００ｍｍ。芯纸甩切２５０刀，纵向分切成两张５９０ｍｍ两张２００ｍｍ。裱胶时，将４００ｍｍ与２００ｍｍ拼接成５００张夹芯。
纸板宽７００ｍｍ，生产１０００张五层纸板，那么，里纸可甩切５００刀，纵向分切成两张７００ｍｍ一张１８０ｍｍ。芯纸甩切３８９刀，其中１６７刀纵向分切成两张７００ｍｍ一张１８０ｍｍ，２２２刀纵向分切成三张５３０ｍｍ。裱胶时，将１８０ｍｍ与５３０ｍｍ拼结成６６６张夹芯。
注意：任意规格的纸板，只要余料在１０ｍｍ以上都可以充分利用，当然，余料在１０ｍｍ以下只有浪费了。值得提醒的是，拼接的大头或小头必须有１０ｍｍ的露瓦（在单面机操作时，可将底纸与瓦纸两端错开１０ｍｍ）。在裱胶时，大头与小头必须重叠１０ｍｍ，重叠部位只能在露瓦的１０ｍｍ之内，并且只能是二拼一接头。计算时尽量错开摇盖压痕线。这样，既不会使面纸露出接痕，也不会影响纸板的垂直抗压强度。如果是三层纸板，则可以将多余的边角料用手工复卷方法进行复卷，然后在生产五层纸板时重新甩切进行拼接。
其次，降低粘合剂成本。用单面机生产瓦楞纸板，粘合剂是最关键的。要降低粘合剂成本，首先要选择成本较低的淀粉粘合剂。再在淀粉粘合剂类型中，选择粘性强、使用量小的粘合剂。一般来说，复合用粘合剂（俗称熟胶）成本可控制在每平方米五层纸板三分钱左右。
边角料与糊料的成本节省
当前，很多生产厂商所使用的生产线都存在着高能耗这一问题，无形中增加了生产成本。
高效、节能、省电成为包装机械发展的方向。变频改造传统的一条生产线的平均装机容量为250KVA，如果采用新的变频技术，同样的一条生产线，如晋江群英1.8m生产线,装机配置为A楞55KW，B楞为55KW，烘道为75KW，切刀为55KW，总体配置容量为250KVA，但实际用电量还不到100KVA，这样就比以前节省50％～60％的电量；深圳某纸品厂通过设备改造，将楞机及热板部的VS调速马达全部换为变频马达、变频器调速以后，平均每月为企业节省5～6万度电能。
通常我们对每一条生产线做节能改造，就主要针对原有设备上大的能耗设备如VS调速马达做改进。调速马达控制速度的方式为能耗制动，所以电能大部分都在设备运转中浪费掉了，而且其马达与马达之间的同步方式为比例同步，所以我们很难将其速度控制得很精确。例如上胶机与烘干机的同步，一般都不用这种方式，采用链轮同步。而变频器采用频率调节方式改变速度的快慢，同时其对环境及外界电网有极好的适应性，操作容易，维护简单。它的同步可以采用多种方式，控制速度稳定、精确，加速减速可以任意调节。
电脑横纵切设备改造国内的生产线中，很多纵切和横切设备都还保留着手动调节的方式。随着目前纸板行业产品的多元化，大批量单一的订单已不多见，生产中都会遇到多品种、多规格的订单，因此我们在生产中要经常换单、换尺寸、换规格。在这种情况下，手动换单调尺寸已经不能适应当前生产的需求。
如纵切分纸压线机，其手动换单时间通常需要2～5分钟，效率十分低下，而且，机械分压机一般都配置双刀刃切割，修边之后纸板的两边都压扁变形，影响纸板的美观。如果将这种传统的纵切分压机更换为电脑薄刀分纸修边设备，用电脑换单的时间只需3～10秒钟。如果增加二台还可以实现不间断换单，完全做到换单不停机、不减速。由于机械结构与电脑薄刀修边机机械结构不同，对纵切机的改进一般需整台更换。生产线的最后一道加工环节为横切加工。
因此横切刀也是一个至关重要的设备。传统的机械横切刀存在几个弊端严重影响我们的生产速度。其一，生产过程中换单损耗太大，平均换一笔单需要浪费7～10张纸板；其二，生产过程中，切纸精度不高，切纸误差很大，一般机械刀的切纸误差为±5mm左右；其三，机械刀因机械结构的限制，不能适应目前高速生产的车速要求。如果我们将机械刀直接改为电脑控制，切纸精度就可以提高到±1mm左右，而且实现换单不需要停机，不存在换单造成原纸的浪费。
目前我们对机械刀的改进可以直接在原有的机械结构上进行改造。传统的机械横切刀传动结构为传动轴，变速齿轮箱。其长度的变换依靠变速齿轮箱来调节。我们将机械刀改为电脑横切刀时，会将变速齿轮箱拆掉，将传动轴改为马达，将变速齿轮箱改为齿轮直接传动。这样机械横切刀就能解脱机械因素的束缚，高效、高速地适应生产的需求。目前国内生产线中使用的电脑横切刀的客户已经很多，但电脑横切刀的控制还大部分是采用传统的SCR可控硅驱动直流马达的控制方式。这种控制方式虽然稳定性、切纸精度都很高，但是还是存在电能损耗过大的缺点。
目前横切刀电脑控制系统已经发展到第四代，使用伺服控制技术。这种控制技术分为AC伺服驱动与DC伺服驱动两种方式。一般PWM-DC伺服控制系统采用IGBT模块驱动方式，其生产车速较SCR系统平均车速提高10％，电能可节省80％。如深圳协利纸品厂，通过原来的SCR控制系统和目前改造后的PWM-DC伺服控制系统的耗电量做比较，其平均每小时节电达30度。科技是第一生产力，我们要利用科学技术,充分发挥设备的作用，提高生产效率，促进纸箱包装行业的兴旺发达。
来源：互联网
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