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瓦楞纸板生产中遇到的一些问题主要和纸板的平整度、纸板的粘合、纸板的厚度、瓦楞成形、纸板的尺寸精度、堆放的规整性等因素有关。
（1）粘合的重要性
可靠的粘合对瓦楞纸板构架的形成和保持其特性是必须的，对最终的瓦楞纸箱包装质量也是很重要的。粘合不好的纸板会使其他后加工设备阻塞或停车，对生产造成损失。
（2）粘合质量的检查
PAT法是实验室中测量粘合质量的一种方法，在实际生产中，瓦楞纸板生产线上的操作者一般用手撕开衬纸来检查纸板的粘合质量，如果粘合良好，则衬纸上应黏附部分瓦楞芯纸纤维；如果粘合不好，则衬纸和瓦楞芯纸完全分离。
（3）粘合不良的原因
（一）、单面机上纸板粘合不良的原因
①发生在纸板边部
a．下瓦楞辊和压力辊间压力不够。
b．下瓦楞辊和压力辊的平行度有偏差
②发生在纸板中部，由于纸板宽度变化造成瓦楞辊中部磨损，使粘合剂供应不足。
③发生在纸板的整个宽度内
a．涂胶辊和刮刀辊的间隙设置不当，造成粘合剂膜不够(太薄)。
b．涂胶辊离下瓦楞辊太远。
c．胶盘中的粘合剂液位太低。
d．粘合剂质量不好。
e．瓦楞辊的温度不够高。
f．压力辊的压力不均匀或不够。
g．粘合剂涂布不满，纸张预热不足,预热器缠绕或温度不够。
h．纸张含水量过高，在预热器和瓦楞芯纸准备器的缠绕角度不够，或单面机速度太快。
（二）、双面机上纸板粘合不良的原因
①发生在纸板中部
a.单面瓦楞纸板的拉力使导辊(浮动辊)过度偏差，从而引起粘合剂涂布不足。
b．由于热膨胀使热板中间对纸板的压力不够，吹风机组可限制这个问题。
c．由于在纸板中央蒸发不够,粘合剂不能完全糊化,如果热板的温度不能增加，则惟一的办法是降低速度。
②发生在纸板的整个宽度内
a．粘合剂涂布不满，预热器缠绕不够，皮带压力不够，速度太快或热板温度太低。
b．粘合剂膜不够。
c．粘合剂质量差。
所谓搓板现象是指制成后的瓦楞纸板，在其表面面纸上沿楞峰与楞峰的脊背之间产生内凹现象，形状如同家用搓衣板一般，故称之为搓板现象。
（1）瓦楞纸板产生搓板现象的根本原因：
主要应归咎于粘合剂上胶不当，由聚集到楞峰两侧的过量胶水影响所致。这种情况对于定量低的箱板纸危害尤其突出。
（2）控制纸板搓板现象的具体方法有：
①调整面纸的定量，改用定量较高的箱板纸是消除、减轻搓板状最直接有效的办法（但会增加成本）；
②采用高品质粘合剂可以减少楞峰的施胶量；
③控制好面纸在预加热器上的加热缠绕面，因为箱板纸过于干燥对胶水的摄取量较多，易产生搓板现象；
④调节好复合胶水机施胶辊和纸导辊的平行度和它们之间的间隙，严格导辊（压辊）的压力程度，防止塌楞后上胶量增大。
（1）单面纸板倒楞
原因分析：
①瓦楞辊磨损；
②上下瓦辊间隙过大；
③瓦纸克重太大太厚；
④瓦纸水分过大；
⑤瓦纸未经预热器可塑性差。
解决方法：
①更换瓦辊或磨削；
②调整两瓦辊间隙至0．5mm；
③更换瓦纸；
④调大瓦纸预热包角；
⑤将瓦纸穿过预热器。
（2）双面纸板倒楞
原因方析：①经双面机涂胶后倒楞，属涂胶辊与压载辊间隙过小所致；②经烘干机后倒楞，传输带上面的浮动压载辊不能上下自由活动而压迫瓦楞变形；③涂胶量过大，瓦楞纸吸收胶液中的大量水分变软，顺烘干机运行方向一边倒；④瓦纸品质次。
解决方法：①调整双面机、压载辊与涂胶辊之间的间隙至略小于单面纸板0.2mm即可，以单面纸板纵向塞人压载辊与涂胶辊之间，能自由插入且带动压载辊转动瓦楞无变形为佳；②调整烘干机传输带上的浮辊自由活动；③减少涂胶量至均匀分布瓦楞楞峰，而不流人瓦沟内为宜；④更换瓦纸。
（1）里纸折皱
原因分析：
①瓦纸厚薄不匀；
②未经预热直接输入瓦楞机；
③瓦纸两端制动不一致；
④瓦纸水分不平衡；
⑤导纸辊不平行。
解决方法：
①更换瓦纸；
②将瓦纸穿越预热器；
③调整瓦纸制动平衡；
④增大瓦纸预热面积或更换瓦纸；
⑤校正导纸辊。
（2）面纸起皱
原因分析：
①导纸辊不平行；
②烘干机进纸口偏斜；
③瓦纸水分不平衡；
④瓦纸两端张力不平衡。
解决方法：
①校正导纸辊；
②纠正烘干机进纸口；
③增大瓦纸预热面积；
④更换瓦纸。
（3）瓦纸打皱
原因分折：瓦纸两端强力、水分、厚薄不均，制动不足。
解决方法：调整预热面积，涨紧制动闸阀或将瓦纸翻转使用，如仍出现打皱现象，可更换瓦纸。
（1）里纸起泡
原因分析：
①瓦纸预热不够；
②面纸刹车张力不足；
③开机时预热缸温度不足
④压力辊磨损或不平行；
⑤胶辊磨损局部带胶困难或有异物夹入涂胶辊与调量辊中间；
⑥瓦楞辊部分吸风槽堵塞，导纸板磨损。
解决方法：
①增大瓦纸预热面积；
②涨紧制动闸阀；
③待温度升至180℃时，再续纸开机；
④更换磨削压力辊或校正至平行；
⑤更换涂胶辊，清除涂胶辊与调量辊间的杂物；
⑥清理瓦楞辊吸风槽，更换导纸片。
（2）面纸起泡
原因分析：
①瓦纸水分不平衡；
②面纸未经预热器直接输入烘干机；
③胶液粘度不够；
④涂胶辊与调量辊间夹有纸屑、胶块；
⑤涂胶辊不平行或磨损。
解决方法：
①更换瓦纸；
②将面纸经过预热器并适当调整预热面积；
③增加胶液粘度；
④清除涂胶辊与调量辊间的异物胶块；
⑤校正涂胶辊或更换。
（1）单面纸板瓦楞破碎
原因分析：
①压力辊加压过大；
②瓦纸纤维短，无韧性，质量差；
③上下两瓦辊间隙过小；
④预热面积过大，纸张严重失水；
⑤瓦楞辊温度过高；
⑥瓦楞辊中高严重磨损，压力辊抬升后；瓦纸受力不平衡，导致单面瓦辊两端压力过大造成瓦楞破损。
解决方法：
①适当减小压力辊压力；
②更换瓦纸；
③校正瓦楞辊间隙；
④减小预热面积；
⑤降低瓦楞辊温度至160℃后再开机；
⑥更换或磨削瓦楞辊。
（2）经双面机后瓦楞破碎
原因分析：
①天桥各导纸辊或多重预热器缸面有毛刺造成机械划伤；
②天桥至单面机的传输带接扣扎破。
解决方法：
①检查到有导致瓦楞破碎的毛刺，用砂纸或板挫打磨光滑；
②更换带扣，重新接好。
原因分析：
①压线太浅；
②压线调节装置失灵；
③压线轮变形；
④压线凸轮磨损严重，生产中未考虑磨损程度，仍按常规操作。
解决方法：
①调深压线至里面纸不破裂且折后压线清晰平直为宜；
②校正维修压线调节装置至正常；
③更换压线轮；
④视压线程度适度深调。
原因分析：
①分纸刀已钝或刀刃有缺口；
②上下刀咬合过深；
③上下刀之间有间隙。
解决方法：
①打磨或更换新刀；
②调节上下刀重合至最佳状态；
③将上下两刀靠紧，用手转动刀轮，灵活不伤刀为宜。
原因分析：
①横刀已钝；
②横切刀上下两片咬合不正，纸板切不断的部位在机械力作用下带起撕裂的面瓦纸；
③横切机瞬时加速调节不当，引起阻纸。
解决方法：
①换刀、打磨；
②校正下两刀的位置；
③根据纸板长短，正确调节瞬时加速。
原因分析：
①胶中NaOH含量过大；
②下线纸板堆码重叠过高，纸板内水蒸汽未得到充分散发；
③纸板存放环境温湿过高；
④烘干机温度低于180℃而车速又过快，低温环境又造成干燥假象，堆码后瓦楞变软，纸板因之降低强度。
解决方法：
①适当调整胶液的用碱量；
②采用井字形堆码，堆码高度不超过1.5m为宜，必要时可用鼓风机强制通风驱散纸板内的水汽；
③对存放纸板的库房开窗通风降温，对场地撤石灰粉吸潮；
④根据涂胶量、纸质、烘干机温度，在确保纸板质量的情况下灵活掌握车速。
（1）里纸边部开胶
原因分析：
①涂胶辊带脏不到位；
②胶盘振动游离；
③单面机瓦辊两端温度不足或过高。瓦楞瞬间涂胶后低温使胶液未糊化，水分迅速渗透到瓦纸中留下淀粉印，高温瓦楞涂胶后又迅速粹胶失去粘性。
解决方法：
①将胶阀适当开大，加大胶液流量；
②校正固定胶盘；
③升高瓦楞辊温度，以手指蘸水弹到瓦辊上，水珠两三秒内蒸发掉为宜。温度过高可用毛刷醮机油涂抹瓦辊两端，蒸发的油烟即带走部分瓦楞热量，即可达到降温之目的。
（2）面纸边部开胶
原因分析：
①涂胶辊带胶不到位；
②烘干机传输带跑偏，纸板边缘受压不到位；
③烘干机两边热板温度不足。
解决方法：
①将胶盒内补足胶液，使涂胶辊全部浸到胶液；
②及时纠偏，使传输带正确到位；
③待烘干机热板温度平衡稳定后再开机。
（1）里纸露瓦
原因分析：①里纸未对齐；②里纸预热缩水；③里纸宽幅不足；④飞边过少。
解决方法：①点动无轴支架左右移动，直至纸板对齐为止；②③④更换瓦纸。
（2）面纸露瓦
原因分析：①面纸宽幅不够；②瓦纸含水量过高，预热后缩水过多；③面纸与各层单面瓦楞纸板未对齐。
解决方法：同里纸露瓦方法。
（3）瓦纸缺材
原因分析：①瓦纸窄于里面纸；②天桥上夹纸器将单面纸板纸边刮掉；③瓦纸边缘缺边不齐。
解决方法：①更换瓦纸：②适度调节夹纸器，以单面纸板不左右摆动，又能顺利通过为宜；③调节夹纸档板，将单面纸、板与面纸对齐。
原因分析：
①烘干机转速不稳定；
②横切刀齿轮间有纸毛或齿轮、轴承损坏；
③天桥单面纸板运行阻力过大；
④面纸制动张力过大；
⑤烘干机传输带打滑；
⑥横切机无级变速齿轮啮合间隙过大或转动链条老化、松弛。
⑦横切控制程序紊乱，受强磁场干扰。
解决方法：
①检查烘干机主电机是否缺相，电压是否稳定，轴承是否损坏；
②清除根切刀转动齿轮间的纸屑，更换齿轮轴承；
③对天桥各导纸辊转动不灵活的加润滑油或更换轴承，并适当调节控制单面纸板张力的真空吸附风量；
④减小面纸制动力；
⑤常清理烘干机传输带，并保持烘干机热板清洁，生产中出现传输带打滑现象可在其上面喷少量水即可缓解，注意尽量避免未输纸让烘干机空转，从而减小传输带与热板的直接磨擦，否则传输带的糙面磨平，极易造成打滑现象；
⑥纠正无级变速齿轮间间隙，更换新链条或适当调整链条，紧固装置；
⑦排除强磁场干扰。
原因分析：面纸中含有塑料成份，瓦纸在加热过程中，细小的塑料熔化即出现大小不等的黑色斑点。
解决方法：由于上述现象，原纸未经使用极难察觉，应选择具有良好信誉品牌面纸。
原因分析：
①涂胶量过大；
②面纸太薄。
解决方法：
①现面纸厚薄、车速、温度适量涂胶；
②减少用胶量仍不能解决，更换瓦纸。
原因分析：
①天桥单面纸板堆积过多所致；
②单面纸板张力太小；
③纵切机后的托纸架高低位置不当。
解决方法：
①尽量减少单面纸板在天桥上的堆积，避免因过量挤压造成韵折痕；
②调整天桥上单面纸板张力至折痕消失为宜；
③对纵切机后托纸架高低的调整，视纵切纸板送人横切机的角度而定，只要在托纸架部分不出现纸板折痕为准。
原因分析：里纸定量低于150g，经烘干机传输带压迫即出现米粒大小的凸凹小坑。
解决方法：提高胶水固含量并减少上胶量；换用表面吸水性低 的纸或更高克重的纸。
原因分析：
①原纸制造时的划痕；
②预热器有毛刺所致；
③烘干机热板上面有胶渣纸屑等异物，便磨擦划伤面纸；
④烘干机后的各纸板托架宥毛刺或硬物划伤；
⑤堆码机转送带接扣部分开裂。
解决方法：
①更换瓦纸；
②打磨预热器；
③清除热板异物；
④清除异物打磨毛刺；
⑤更换皮带扣或将翘起带扣敲平。
原因分析：烘干机车速过慢，热板温度过高，白卡面纸被过分烘烤所致，胶液碱量过重。
解决方法：提高烘干机车速，减少白卡板在烘干机内的停留时间，适当减少胶液用碱量。
原因分析：
①纸堆不平整；
②纸板边厚度损失；
③由于超速裁切使纸板从裁刀中被倾斜抛出，一片地静止下来，不能很好地成堆；
④纸板堆放出现斜坡，因而不能很好地堆积；
⑤当纸板被放到堆上时，纸板移动未能对齐；
⑥纸板不能回弹至堆上的前停止器。
解决方法：
①安装一滚轮制动系统，在堆积开始出现倾斜时，使这些从裁刀中倾斜抛出的纸板走直路；
②在移出纸堆时，允许一长段的纸板自成堆；
③尽可能减小纸板下落到堆上的距离，提供一个和纸板下落过程柜配合的系统；
④保持纸板正对前停止器；
(5)安装一提升平台和由变速马达驱动的疏散轮。